硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN101935176A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN101935176A(43)申请公布日2011.01.05(21)申请号201010237062.6(22)申请日2010.07.27(71)申请人西南科技大学地址621010四川省绵阳市涪城区青龙大道中段59号(72)发明人严云黄昱霖胡志华(51)Int.Cl.C04B18/04(2006.01)权利要求书1页说明书8页(54)发明名称硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法(57)摘要一种硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是包括下列步骤：将原料硫铁矿烧渣和还原剂煤粉粉磨为粒径≤0.1mm的粉体；按硫铁矿烧渣∶还原剂煤粉为50∶10～25的质量比例取量混合；混合料置于还原气氛的高温炉内焙烧，以6～8℃/min的升温速率，升温到600～800℃，再保温焙烧60～120min；将焙烧后物料在还原气氛下冷却至常温取出，磨细，制得导电掺合料成品；混合料还可以经成型为片或块后再焙烧。采用本发明，变废为宝，成本低，制得的导电掺合料具有较低的电阻率，可用于制备导电混凝土或导电砂浆、也可用于其它建筑材料中。CN1093576ACN101935176A权利要求书1/1页1.一种硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是包括下列步骤：a、原料预处理：将硫铁矿烧渣粉磨为粒径≤0.1mm的粉体，还原剂煤粉为市售的或粉磨为粒径≤0.1mm的粉体；b、配料：按硫铁矿烧渣∶还原剂煤粉为50∶10～25的质量比例，取原料硫铁矿烧渣和还原剂煤粉；c、原料混合：将硫铁矿烧渣与还原剂煤粉混合搅拌，使其充分混合均匀，制得混合料；d、焙烧：将混合料置于还原气氛的高温炉内焙烧，以6～8℃/min的升温速率，升温到600～800℃，再保温焙烧60～120min，得焙烧后物料；e、制成品：将焙烧后物料在还原气氛下冷却至常温、取出，磨细，即制得导电掺合料成品。2.按权利要求1所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：所述步骤d和步骤e替换为：d、成型：将混合料在压力下成型为片或块；e、焙烧：将成型后的片或块置于还原气氛的高温炉内焙烧，以6～8℃/min的升温速率，均匀升温到600～800℃，再保温焙烧60～120min，得焙烧后物料；f、制成品：将焙烧后物料在还原气氛下冷却至常温、取出，磨细，即制得导电掺合料成品。3.按权利要求1或2所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：步骤a所述硫铁矿烧渣的主要化学组成和质量百分比例为：三氧化二铁25％～60％，二氧化硅20％～35％，三氧化二铝15％～30％。4.按权利要求1或2所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：步骤c所述硫铁矿烧渣与还原剂煤粉的混合方式为原位混合，即将硫铁矿烧渣分成2～6份，依次加入还原剂煤粉中混合，每加入一份的混合搅拌时间为1～5分钟。5.按权利要求1所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：步骤d和步骤e中所述还原气氛为还原剂煤粉与氧气反应形成的一氧化碳气体的气氛。6.按权利要求2所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：步骤e和步骤f中所述还原气氛为还原剂煤粉与氧气反应形成的一氧化碳气体的气氛。7.按权利要求1或2所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：所述还原剂煤粉替换为焦炭。8.按权利要求2所述的硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法，其特征是：步骤d所述成型是将混合料在30～40MPa的压力下经成型模具成型为每片或块6～50g的片或块。2CN101935176A说明书1/8页硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法技术领域[0001]本发明属于使用烧结料废物制备用作砂浆、混凝土或人造石等建筑材料掺合料的方法，涉及一种硫铁矿烧渣制备导电掺合料的方法。制得的导电掺合料特别适用于制备导电混凝土或导电砂浆、也可用于其它建筑材料中。背景技术[0002]硫铁矿烧渣是采用硫铁矿或含硫尾砂为原料生产硫酸过程中所排出的一种废渣。我国硫酸产量现居世界第二位，而采用硫铁矿或含硫尾砂生产的硫酸，约占我国硫酸总产量的80％以上。每生产1吨酸大约排放0.7吨的硫铁矿烧渣，排放量相当大，我国每年排放烧渣几百万至上千万吨，在制酸过程中，硫铁矿焙烧后产生的硫铁矿烧渣中含有较多的有用组分，如氧化铁和残留的硫化亚铁，以及少量铜、铅、锌、银、金及其他稀贵元素和放射性元素，具有较高的利用价值。然而在现实中许多企业将其直接排放，不仅浪费资源而且对环境危害巨大。[0003]目前对硫铁矿烧渣的综合利用主要集中在如下方面：一是用硫铁矿烧渣做炼铁原料，但由于含铁量较低，有害杂质含量高，不符合炼铁要求，必须经过选矿等预处理，才能用于炼铁，这就增加了炼铁成本和工艺复杂性，限制了应用的幅度。一是从硫铁矿烧渣中回收有色金属、生产固体污水处