高炉槽上原燃料智能供应系统的控制方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN101962695A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN101962695A(43)申请公布日2011.02.02(21)申请号201010525572.3(22)申请日2010.10.29(71)申请人中冶南方工程技术有限公司地址430223湖北省武汉市东湖新技术开发区大学园路33号(72)发明人马智慧(74)专利代理机构湖北武汉永嘉专利代理有限公司42102代理人王超(51)Int.Cl.C21B5/00(2006.01)C21B7/00(2006.01)B65G47/00(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图1页(54)发明名称高炉槽上原燃料智能供应系统的控制方法(57)摘要本发明提供了一种高炉槽上原燃料智能供应系统的控制方法，包括：S1)通过比较各个料仓的料位值，来计算卸料车的目标料仓；S2)在卸料车卸料时，利用时间法使得卸料车周期性的在同一料仓的限位传感器所对应的限位上来回行走；S3)根据各料仓的情况进行相应地处理。本发明能实现卸料车全自动多峰卸料，实现传感器失灵等情况下安全保护和紧急处理，实现卸料车在任意传感器故障、任意料仓故障情况下自动控制策略的通用性和适用性，保证原燃料供应的顺行和料仓的备料能力。CN109625ACCNN110196269501962696A权利要求书1/1页1.高炉槽上原燃料智能供应系统的控制方法，其特征在于包括以下步骤：S1)首先通过比较各个料仓的料位值，来计算卸料车的目标料仓，使得卸料车自动前往目标料仓进行卸料；S2)在卸料车卸料时，利用时间法使得卸料车周期性的在同一料仓的限位传感器所对应的限位上来回行走；当卸料满足设定条件时，进入下一步；S3)当所有料仓均不需供料时，则停止槽上皮带机和卸料车；当某个料仓的料位计发出亟需供料信号时，则控制卸料车运行至该料仓进行卸料，转至步骤S2；正常供料完毕的情况下转至步骤S1。2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：步骤S1在比较料仓的料位值之前，先将仓位从高到低分成5种状况，即溢出、料满、正常、料空和亏料。3.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：步骤S1计算卸料车的目标仓位的方法，是选择仓位最低的料仓。4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤S2所述的设定条件，是指其余料仓的仓位不存在亏料，正供料的料仓仓位已至料满；或者某一料仓仓位为料亏，正供料的料仓仓位已至正常；或者所有料仓的仓位均为料满。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤S3中，所有料仓的仓位均为料满时，即为所有料仓均不需供料的情况；在某一料仓仓位为料亏时，该料仓的料位计发出亟需供料信号；其余料仓的仓位不存在亏料，同时正供料的料仓仓位已至料满，即为正常供料完毕，转至步骤S1。6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：还采用了安全策略，即当卸料车处于前极限位传感器或后极限位传感器所在的极限位时，立即停止卸料车和皮带机；在步骤S2中，当某料仓所对应的部分限位传感器不能使用时，则将这些传感器所在的限位标记为禁用，卸料车选择该料仓其他限位传感器所在的限位进行停车，若该料仓所有的极限位传感器均不能使用时，则将该料仓的位置标记为禁用，卸料车自动选择下一个目标仓进行停车；步骤S2中，当被卸料的料仓满溢时，立即停卸料车和槽上皮带机。7.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：在步骤S1中，所述控制计算机分配两个寄存器R1和R2，寄存器R1存储卸料车所在料仓的实际位置信息，寄存器R2存储卸料车的目标料仓的位置信息，并通过比较两个寄存器所存储的数值来确定卸料车的行驶方向；而且只有当卸料车在前进或者后退时感应到的限位传感器的限位开关信号，才认定为有效数据存到寄存器R1中。2CCNN110196269501962696A说明书1/5页高炉槽上原燃料智能供应系统的控制方法技术领域[0001]本发明属于高炉槽上原燃料供应系统控制领域，特别涉及高炉槽上原燃料供应系统全自动智能控制策略。背景技术[0002]高炉槽上供料系统是高炉原燃料供应流程的重要环节，它承担着为高炉槽下配料系统提供原料、为高炉冶炼储备原燃料料的关键任务，与槽下配料顺行与否、保证高炉高利用系数密切相关。槽上供料系统一旦出现问题而又不能及时合理处理，将严重威胁高炉生产，造成巨大的经济损失。因此，高炉槽上供料系统的全自动智能控制技术的研究与应用迫在眉睫。[0003]目前高炉槽上供料系统及其控制方法存在以下几类的问题：卸料车多为通过计算机集中手动控制，即由操作人员选择卸料的仓位，小车将行至该仓进行卸料，手动操作大大增加了工人的劳动强度，同时易造成亏料、溢料等生产事故，影响槽上供料系统顺行；卸料车多采用单峰布料方式，料仓内料面不平整，影响料仓的容积率，无法保证供料线设备检修等