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(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102304668A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102304668A(43)申请公布日2012.01.04(21)申请号201110285075.5C21D8/02(2006.01)(22)申请日2011.09.23(71)申请人武汉钢铁(集团)公司地址430080湖北省武汉市武昌友谊大道999号A座15层(72)发明人王世森董汉雄熊玉彰熊涛李德发张云燕陈勇童明伟陆在学卜勇洪君梁宝珠李银华余宏伟(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104代理人马辉(51)Int.Cl.C22C38/14(2006.01)C22C33/04(2006.01)权利要求书1页说明书8页(54)发明名称一种高性能特厚钢板的制造方法(57)摘要本发明公开了一种高性能特厚钢板的制造方法,所述钢板按照质量百分比成分如下:C为0.14%、Si为0.31%、Mn为1.45%、P为0.02%、S为0.003%、Nb+V+Ti为0.020%,余量为Fe,步骤如下:(1)控制含碳当量冶炼;(2)采用Nb、V、Ti微合金化,钢包炉精炼后进行真空处理;(3)采用动态轻压下技术直弧型连铸机浇注板坯;(4)控制钢坯内部夹杂物;(5)加热;在轧机上进行两阶段控制轧制,第一阶段轧制工艺采用奥氏体再结晶轧制工艺,第二阶段轧制工艺采用奥氏体未再结晶区轧制工艺;(6)加速冷却。与现有技术比较起来,采用本发明生产高性能特厚专用钢板,可以有效降低热处理成本和合金成本。CN1023468ACCNN110230466802304674A权利要求书1/1页1.一种高性能特厚钢板的制造方法,所述钢板按照质量百分比成分如下:C为0.14%、Si为0.31%、Mn为1.45%、P为0.02%、S为0.003%、Nb+V+Ti为0.020%,余量为Fe,工艺步骤如下:(1)在冶炼工艺中,采用含碳当量控制在0.41%~0.43%之间的冶炼工艺;(2)在冶炼工艺中,采用Nb、V、Ti微合金化,钢包炉精炼后进行真空处理;(3)在冶炼工艺中,采用动态轻压下技术直弧型连铸机浇注板坯;(4)在冶炼工艺中,控制钢坯内部A、B、C、D类夹杂物总量不超过1.5级,其中不出现A、B两类夹杂,气体含量控制为:O≤30ppm、N≤40ppm、H≤2ppm;(5)在轧制工艺中,加热温度控制在1180℃~1240℃;在轧机上进行两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1130℃~1180℃,终轧温度1050℃~1120℃,第二阶段开轧温度840℃~880℃,终轧温度810℃~850℃;(6)在轧后冷却工艺中,加速冷却,终冷温度控制在600℃~640℃之间;冷却速率3~8℃/s。2.根据权利要求1所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:Nb、V、Ti微合金化后,Nb、V和Ti总的含量≤0.040%。3.根据权利要求1所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:采用动态轻压下技术直弧型连铸机浇注板坯时,所述板坯为300mm断面铸坯。4.根据权利要求1所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:在轧制工艺中,将板坯加热时,加热速率为8℃/mm~11℃/mm;在轧机上进行两阶段控制轧制时,第一阶段轧制工艺采用奥氏体再结晶轧制工艺,轧制4~6道次,一阶段道次总压下率40%~60%,中间坯厚度1.4~1.5倍成品厚度,第二阶段轧制工艺采用奥氏体未再结晶区轧制工艺,轧制5~7道次,二阶段道次总压下率50%~70%。5.根据权利要求1所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:在轧后冷却工艺中,加速冷却过程时,上下水比控制在1.2~1.35之间。6.根据权利要求1所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:在冶炼工艺中,采用含碳当量控制为0.42%的冶炼工艺。7.根据权利要求2所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:Nb、V、Ti微合金化后,Nb、V和Ti总的含量为0.020%。8.根据权利要求1所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:在冶炼工艺中,钢坯内部气体含量控制为:O为23ppm、N为29ppm、H为1.3ppm。9.根据权利要求4所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:在轧制工艺中,将板坯加热时,加热温度控制在1210℃,加热速率9℃/mm;在轧机上进行两阶段控制轧制时,第一阶段轧制工艺开轧温度1155℃,终轧温度1085℃,轧制5道次,一阶段道次总压下率50%,中间坯厚度1.45倍成品厚度,第二阶段轧制工艺开轧温度860℃,终轧温度830℃,轧制6道次,二阶段道次总压下率60%。10.根据权利要求5所述的高性能特厚钢板的制造方法,其特征在于:在轧后冷却工艺中,加速冷却过程时,上下水比控制在1.3;终冷温度控制在620℃;冷却速率5℃/s。2CCNN110