一种杂铜提纯处理工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102560145A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102560145A(43)申请公布日2012.07.11(21)申请号201210035814.X(22)申请日2012.02.17(71)申请人重庆重冶铜业有限公司地址401431重庆市綦江县三江镇(72)发明人文志平(74)专利代理机构重庆弘旭专利代理有限责任公司50209代理人周韶红(51)Int.Cl.C22B15/14(2006.01)C22B7/00(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书22页页(54)发明名称一种杂铜提纯处理工艺(57)摘要一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%。通过本发明自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94～96%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计）及以上，同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时15min左右，在氧化精炼工序用时仅需12～14小时，大大缩短了生产周期。CN102564ACN102560145A权利要求书1/1页1.一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%。2.如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15～20m3/min，吹炼时间为15～20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。3.如权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为16～18m3/min，吹炼时间为18～20分钟。2CN102560145A说明书1/2页一种杂铜提纯处理工艺技术领域[0001]本发明涉及杂铜处理领域，具体涉及对杂铜的分离提纯处理领域。背景技术[0002]杂铜一般含铜30～50%、含锌40～60%、含铅3～5%、含锡3～5%、含镍4～6%，以质量百分含量计；对于该成份混乱复杂的高镍、高铅锡类杂铜，由于不能按成份分选从而单独利用其生产标牌合金，因此只能采用熔炼产出电铜及铅、镍、锡氧化物粉的办法，将各金属分离，达到综合利用的目的。[0003]目前生产厂家在提纯杂铜时采用反射炉氧化精炼法，采用此法提纯得到的铜其含铜量可达99.3%（以质量百分含量计）及以上，但该法生产效率低、每生产一个批次耗时40～50小时，处理每吨杂铜需耗能按标标煤算为200kg/t左右，有5%的二氧化硅、氧化铁及铅、镍、锡氧化物的渣生成。发明内容[0004]本发明目的在于提供一种生产效率高的杂铜提纯处理工艺。[0005]本发明目的按如下技术方案实现的：一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序，最后再在反射炉内进行氧化精炼；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%。[0006]上述首先是将杂铜鼓风熔化，在杂铜熔化后大部分的锌被氧化成氧化锌挥发回收了，再在炼铜转炉中进行自热吹炼，不外加能源、利用铜水本身的热量进行吹炼，一部分锌、锡、铅、镍等杂质被氧化成氧化物挥发回收了，剩下的杂质造渣后与铜水分离。[0007]具体地说，一种杂铜提纯处理工艺，包括将杂铜熔化、在反射炉内进行氧化精炼工序，其特征在于：在杂铜熔化后还进行自热吹炼工序；控制杂铜熔化所得的铜水含锌量为以质量百分含量计4～8%，所述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为15～20m3/min，吹炼时间为15～20分钟，吹炼完成进入反射炉内进行氧化精炼工序正常流程生产电铜。利用杂铜熔化所得铜水在进行自热吹炼工序中，其铜水中铅锡含量无特殊要求。[0008]优选地，上述自热吹炼是对3t容量转炉中的3t铜水，鼓入1～1.5个大气压的空气，所述鼓入的空气流速为16～18m3/min，吹炼时间为18～20分钟。[0009]以上若各工艺参数控制不好，易出现在自热吹炼转炉中发生结炉现象、以及洗炉现象对炉衬等耐火材料特别是风口附近造成损坏，从而使得自热吹炼工序不能有效进行。通过本发明自热吹炼工序后所得铜水含铜量达以质量百分含量计94～96%，再进行下道氧化精炼工序所生产的铜水含铜量达到99.3%（以质量百分含量计）及以上，同时生产效率高、每生产一批次在自热吹炼阶段仅用时15min左右，在氧化精炼工序用时仅需1