一种用于抗氢致开裂管线钢中厚板板坯的冶炼工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102644018A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102644018A(43)申请公布日2012.08.22(21)申请号201210141281.3(51)Int.Cl.(22)申请日2012.05.08C22C38/00(2006.01)C22C33/04(2006.01)(71)申请人首钢总公司C21C7/00(2006.01)地址100043北京市石景山区石景山路68号(72)发明人李战军刘金刚王文军姜中行白学军朱志远柴玉国杨建平孙硕猛王东柱张建师陈霞郝宁(74)专利代理机构北京华谊知识产权代理有限公司11207代理人刘月娥权利要求书权利要求书11页页说明书说明书33页页(54)发明名称一种用于抗氢致开裂管线钢中厚板板坯的冶炼工艺(57)摘要一种用于抗氢致开裂管线钢中厚板板坯的冶炼工艺，属于炼钢技术领域。工艺路线为：铁水脱硫预处理—转炉—钢包炉精炼—RH真空精炼—板坯连铸。工艺为：铁水脱硫预处理并去除脱硫渣；转炉控制终点成分和温度，出钢铝强脱氧；钢包炉精炼控制精炼渣的加入量、底吹流量、钢渣氧化性和碱度，将成分调至目标；RH真空控制提升氩气流量和真空处理时间；板坯连铸采用动态轻压下工艺。本发明的优点：满足抗氢致开裂管线钢成分冶炼要求：[C]≤0.040wt%、[P]≤0.008wt%、[S]≤0.0010wt%、[H]≤1.2ppm、[N]≤35ppm；以GB/T1979-2001标准连铸坯中心偏析级别控制在C类0.5；用此铸坯轧制的钢板进行NACE标准A溶液抗HIC检测合格，实现了抗氢致开裂管线钢中厚板批量、稳定生产。CN102648ACN102644018A权利要求书1/1页1.一种用于抗氢致开裂管线钢中厚板板坯的冶炼工艺，其特征在于，工艺路线为：铁水脱硫预处理—转炉冶炼—钢包炉精炼—RH真空精炼—板坯连铸；在工艺中控制的技术参数如下：（1）铁水脱硫预处理：采用铁水脱硫预处理工艺，脱硫后去除铁水包顶部的脱硫渣；（2）转炉冶炼：将废钢装入转炉内然后兑铁水，控制废钢硫含量≤0.0050wt%，控制转炉造渣料白灰中硫含量要求≤0.05wt%；控制转炉终点碳含量、磷含量、硫含量和温度，出钢采用铝强脱氧和挡渣操作；（3）钢包炉精炼：控制精炼渣合理的加入量和钢包底吹流量，精炼结束控制钢渣氧化性和碱度，保证精炼结束钢中的硫含量和钢液温度；精炼过程的增碳量控制在0.008wt%以内；（4）RH真空精炼：真空处理提升氩气的流量控制在6~12NL/(min·t钢)，真空处理时间控制在12~16min，真空结束钢中[H]≤1.2ppm；（5）板坯连铸：浇铸过程中采用无碳覆盖剂；采用恒拉速，过热度控制在≤25℃，采用动态轻压下工艺，保证连铸坯中心偏析级别以GB/T1979-2001检验标准控制在C类0.5。2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，铁水脱硫预处理要求脱后铁水中的[S]≤0.0040wt%。3.根据权利要求l所述的工艺，其特征在于，转炉冶炼终点碳含量[C]≤0.030wt%，终点磷含量[P]≤0.0060wt%，终点硫含量[S]≤0.0060wt%，终点温度T=1680~1700℃；出钢采用铝强脱氧，加入量为2~2.5kg/t钢。4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，钢包精炼炉精炼渣加入量12~18kg/t钢，钢包底吹氩气流量8~12NL/(min·t钢)。5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，钢包精炼结束炉渣氧化性(FeO+MnO)≤1.0wt%，碱度(CaO)/(SiO2)=4.0~8.0；钢包炉精炼结束钢中的硫含量[S]≤0.0010wt%，钢液温度T=1600~1640℃。2CN102644018A说明书1/3页一种用于抗氢致开裂管线钢中厚板板坯的冶炼工艺技术领域[0001]本发明属于炼钢技术领域，特别是涉及一种用于抗氢致开裂管线钢中厚板板坯的冶炼工艺，尤其是冶炼低碳、超低硫和低气体含量钢种时满足板坯中心偏析的要求。背景技术[0002]随着国内石油和天然气工业的发展，油气管道建设取得了长足的进步，而H2S是石油和天然气中普遍存在、最具腐蚀作用的有害介质之一，这种腐蚀破坏主要是氢致开裂HIC，为使管线具有抗HIC的性能，保证输送油气的安全性，要求油气管道用钢具备良好的抗HIC性能。为保证管线钢抗HIC性能满足使用要求，对影响抗HIC性能的中心偏析提出了严格要求，冶炼成分控制尽量减少易偏析元素的含量，因此，对抗HIC管线钢成分和冶炼工艺提出了严格要求，采用低碳、超低硫和低气体含量的成分体系。[0003]申请号为200510023651.3的中国专利公开了一种酸性环境用X65管线钢及其制造方法，该发明主要是针对酸性环境用X65管线钢热轧板卷的制造方法，并且只是针