超低硫钢冶炼方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102747192A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102747192A(43)申请公布日2012.10.24(21)申请号201110098738.2(22)申请日2011.04.20(71)申请人攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司地址610067四川省攀枝花市东区向阳村技质部申请人攀钢集团成都钢钒有限公司(72)发明人陈坤黄正全蒋世川王西江田晓凡(74)专利代理机构成都立信专利事务所有限公司51100代理人冯忠亮(51)Int.Cl.C21C7/064(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书33页页(54)发明名称超低硫钢冶炼方法(57)摘要本发明为超低硫钢冶炼方法，解决铁水原料条件较差（铁水S：0.07～0.10%，铁水温度：1260～1280℃），又无先进的铁水预处理脱硫装置的情况下生产超低硫钢的冶炼方法。其步骤包括：铁水预处理脱硫，转炉冶炼，出钢过程脱硫，LF炉精炼脱硫，翻渣、加渣料，LF炉精炼脱硫。CN102749ACN102747192A权利要求书1/1页1.超低硫钢冶炼方法，包括如下步骤：（1）铁水预处理，在铁水包内加入Ca基脱硫剂，将P≤0.12%，S≤0.10%，温度为1260—1280℃的铁水置于铁水包中，并喷吹Mg基脱硫剂脱硫；脱硫后铁水S≤0.030%，并扒渣且扒渣率≧95%，（2）将脱硫铁水和S≤0.010%的废钢加入转炉冶炼，通过吹氧冶炼，转炉冶炼钢水中S≤0.030%时出钢，（3）转炉炉后出钢时，伴随钢流添加钢水脱硫剂脱硫，脱硫后，钢水中S≤0.01%，（4）将钢包送入LF炉精炼工位，进行精炼操作，加入合成渣，合成渣重量组份为：Ca60～68，Al2O315～20，CaF210～15，SiO2≤5.0；合成渣加入量8.0～11Kg/吨钢水，以保证埋弧操作；保持LF炉底吹Ar畅通，避免钢液翻腾吸气，渣白后，温度：1620—1640℃，停电吹Ar，强搅拌脱硫，S≤0.002%，（5）将钢包脱离LF炉精炼工位，翻渣70—90%，加入合成渣，（6）将钢包送入LF炉精炼工位进行二次精炼，精炼过程与步骤（4）相同，但钢水中S≤0.001%。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于Ca基脱硫剂即含重量百分比10～20%CaC2为基的脱硫剂，Mg基脱硫剂即含重量百分比5～10%金属Mg为基的脱硫剂，步骤（3）中的脱硫剂由下述重量份的组分组成：CaO70——75，CaF23—5，SiO24—7，Ca-Si10—18，Al2—5，BaO0.5—1。2CN102747192A说明书1/3页超低硫钢冶炼方法[0001]技术领域：本发明涉及超低硫钢冶炼工艺，特别涉及铁水原料条件较差，又无先进的铁水预处理脱硫装置，在此情况下生产超低硫钢的冶炼方法。[0002]背景技术：除易切削钢外，硫是钢中的有害元素之一，是表面活性元素，会使钢材的加工性能和使用性能大大降低，在热加工过程中甚至会造成“热脆”断裂，它在钢中所形成的硫化物降低钢的韧性，硫化锰夹杂是钢基体点腐蚀的发源地，钢的氢脆与钢中硫化物夹杂也有密切关系。随着用户对低硫钢和超低硫钢需求量的日益增加，对钢中硫含量的要求也越来越高，正是由于对低硫钢和超低硫钢需求的不断增加，使得深脱硫冶炼技术不断发展和研究的焦点。[0003]大工业生产超低硫钢，应包括铁水脱硫、转炉精炼和钢水精炼三个基本工序。根据生产钢种是否需要真空处理，可进一步划分为LF精炼和真空喷粉精炼两大类。选择脱硫方法和脱硫分配时要综合考虑各种因素并结合企业自身条件，从整体优化的角度来系统地考虑超低硫钢生产过程中在各工序间合理地控硫是十分重要的。[0004]国内外先进的钢铁企业生产超低硫钢生产过程普遍采用全流程硫含量控制技术，即铁水预脱硫处理、转炉冶炼、炉外精炼过程硫含量控制技术是超低硫钢冶炼的关键技术。先进厂家的铁水脱硫预处理工序已使硫含量低至0.002%以下，后续工序的脱硫负荷较轻。国内外专利和技术文献报道中，以超低硫钢炉外精炼过程硫含量控制技术为主，国外如住友金属工业株式会社发明提供一种超低硫高清洁钢的熔炼方法，国内如秦皇岛首秦金属材料有限公司；首钢总公司发明一种管线钢冶炼专用预脱硫合成渣及使用方法；武钢短流程超低碳钢超低硫冶炼控制方法，涉及一种有超低硫要求的超低碳钢的冶炼方法；北京科技大学发明提出了一种新的钢桶精炼炉超低硫钢生产方法；宝钢炼钢厂300tRH-KTB上进行了超低碳超低硫钢的预熔渣深脱硫试验，采用所开发的上述技术，能够批量生产[S]≤10×10-6的超低硫钢和T[O]≤15×10^-5的低氧钢，并实现了LF全程埋弧精炼；东北大学在超低硫钢冶炼过程中对转炉出钢下渣进行了改质处理试验。使用钢包渣改质处理工艺，不仅可以降低钢包顶渣氧化性、提高顶