高炉布料溜槽及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102864261A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102864261A(43)申请公布日2013.01.09(21)申请号201210404933.8(22)申请日2012.10.22(71)申请人武汉钢铁（集团）公司地址430080湖北省武汉市武昌友谊大道999号A座15层(72)发明人汪荣杨奕蒋扬虎韩斌魏兵钟毅(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104代理人胡镇西(51)Int.Cl.C21B7/20(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书55页页附图附图22页(54)发明名称高炉布料溜槽及其制备方法(57)摘要本发明公开了一种高炉布料溜槽及其制备方法，该高炉布料溜槽由外壳和内衬层组成，所述内衬层的材料为调质型耐磨钢；所述外壳的材料为低合金结构钢或奥氏体耐热钢板。该方法通过表面清洗、组坯、焊接、加热、轧制、控温、热处理和加工成型等步骤依次进行制成高炉布料溜槽。本发明以轧制结合的方式实现布料溜槽外壳与内部耐磨层的复合，连接接触面大、结合紧密。CN102864ACN102864261A权利要求书1/1页1.一种高炉布料溜槽，其主体结构呈圆弧槽形或长方槽形，它包括外壳层和内衬层，其特征在于：所述外壳层的材料为低合金结构钢或奥氏体耐热钢，所述外壳层的厚度为10~20mm；所述内衬层的材料为调质型耐磨钢，所述内衬层的厚度为8~15mm。2.根据权利要求1所述的高炉布料溜槽，其特征在于：所述调质型耐磨钢按硬度钢的类型选用NM360、NM400、NM450、NM500和NM550中的一种。3.一种权利要求1所述高炉布料溜槽的制备方法，包括如下步骤：1）表面清洗：选取长宽尺寸相同的高炉布料溜槽外壳层和内衬层的板坯各两块，对内衬层板坯的任意一个表面及外壳层板坯的两个表面进行清理，去除表面油污、锈蚀及氧化层，并吹干，清理后的表面洁净可见金属光泽；2）组坯：将步骤1）中清洗后的四块板坯按照内衬层、外壳层、外壳层、内衬层的次序叠放在一起，四周对齐；叠合时在外壳层板坯之间喷或涂一层高温防粘连涂料，叠放后内衬层板坯与外壳层板坯清理过的表面相对，两块内衬层板坯未清洗的表面置于组坯外侧，两块外壳层板坯置于内侧，得到组合坯；3）焊接：将得到的组合坯放置至真空室中，抽真空后对组合坯相邻两个板坯的所有接触面进行焊合；4）加热：对焊接好的组合坯进行加热，加热温度1030~1200℃，升温速度50~200℃/h，保温时间0.8~1.2min/mm；5）轧制：对加热好的组合坯进行轧制，轧制温度为1000~1150℃，轧制速度为0.5~3m/s，总压下率≥50%，首道次压下率≥20%，终轧温度为900~980℃，得到复合板；6）控温：在运输辊道上安装保温罩及补偿加热装置，控制轧制后的复合板温度为920~970℃；7）热处理：对轧制后的复合板进行淬火处理，回火空冷至室温；8）加工成型：将热处理后的复合板从中间的高温防粘连涂料处分离，得到两块布料溜槽坯板，先将布料溜槽坯板四周切边分离，再经过辊压成型，制成高炉布料溜槽。4.根据权利要求3所述高炉布料溜槽的制备方法，其特征在于：所述高温防粘连涂料为水基氮化硼涂料或碳化硅涂料，所述高温防粘连涂料的厚度为1.2~2mm。5.根据权利要求3或4所述高炉布料溜槽的制备方法，其特征在于：所述步骤4）中，采用惰性气体进行气氛保护，所述惰性气体为氮气或氦气。6.根据权利要求3或4所述高炉布料溜槽的制备方法，其特征在于：所述步骤7）中，采用辊压式淬火机进行淬火处理，淬火温度为920~970℃，淬火机高压段水压为0.7~0.9Mpa，冷却速度为20~100℃/s，淬火机低压段水压为0.4~0.5Mpa，上下表面水量比为0.6~0.9，终冷温度为150~220℃；回火温度为450~560℃，保温时间1.0~1.8min/mm。7.根据权利要求5所述高炉布料溜槽的制备方法，其特征在于：所述步骤7）中，采用辊压式淬火机进行淬火处理，淬火温度为920~970℃，淬火机高压段水压为0.7~0.9Mpa，冷却速度为20~100℃/s，淬火机低压段水压为0.4~0.5Mpa，上下表面水量比为0.6~0.9，终冷温度为150~220℃；回火温度为450~560℃，保温时间1.0~1.8min/mm。2CN102864261A说明书1/5页高炉布料溜槽及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及一种高炉布料溜槽及其制备方法，具体涉及一种以耐磨钢复合板制备的高炉布料溜槽及其制备方法。背景技术[0002]布料溜槽是炼铁高炉的关键部件，主要作用是将炉料分布到炉喉的各个位置。布料溜槽工作位置位于高炉炉腔内的顶部，正常使用环境下压力0.25MPa，工作温度100~200℃之间，炉况异