高强度钢板及其制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN103140597A*(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103140597103140597A(43)申请公布日2013.06.05(21)申请号201080069335.9C22C38/00(2006.01)(22)申请日2010.09.30C22C38/06(2006.01)C22C38/58(2006.01)(85)PCT申请进入国家阶段日2013.03.28(86)PCT申请的申请数据PCT/JP2010/0676112010.09.30(87)PCT申请的公布数据WO2012/042676JA2012.04.05(71)申请人杰富意钢铁株式会社地址日本东京(72)发明人伏胁祐介铃木善继(74)专利代理机构中原信达知识产权代理有限责任公司11219代理人金龙河穆德骏(51)Int.Cl.C23C8/14(2006.01)C21D9/46(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书14页说明书14页附图1页附图1页(54)发明名称高强度钢板及其制造方法(57)摘要本发明提供一种即使在Si含量较多时，也具有优良的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。在对具有如下组成的钢板实施连续退火时，使退火炉内温度为750℃以上的温度区域的气氛露点为－40℃以下，其中，所述钢板的组成为：以质量%计，含有C：0.01～0.18%、Si：0.4～2.0%、Mn：1.0～3.0%、Al：0.001～1.0%、P：0.005～0.060%、S≤0.01%，并且余量由Fe和不可避免的杂质构成。CN103140597ACN1034597ACN103140597A权利要求书1/1页1.一种高强度钢板的制造方法，其特征在于，在对具有如下组成的钢板实施连续退火时，使退火炉内温度为750℃以上的温度区域的气氛露点为－40℃以下，其中，所述钢板的组成为：以质量%计，含有C：0.01～0.18%、Si：0.4～2.0%、Mn：1.0～3.0%、Al：0.001～1.0%、P：0.005～0.060%、S≤0.01%，并且余量由Fe和不可避免的杂质构成。2.如权利要求1所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，所述钢板的成分组成，以质量%计，进一步含有选自B：0.001～0.005%、Nb：0.005～0.05%、Ti：0.005～0.05%、Cr：0.001～1.0%、Mo：0.05～1.0%、Cu：0.05～1.0%、Ni：0.05～1.0%中的1种以上的元素。3.如权利要求1或2所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，在进行所述连续退火后，在含有硫酸的水溶液中进行电解酸洗。4.一种高强度钢板，其特征在于，通过权利要求1～3中任一项所述的制造方法制造，并且在离钢板表面100μm以内的钢板表层部中生成的选自Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni中的一种以上的氧化物在每单面为0.060g/m2以下。2CN103140597A说明书1/14页高强度钢板及其制造方法技术领域[0001]本发明涉及一种即使在Si含量较多时，也具有优良的化学转化处理性和电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。背景技术[0002]近年来，从提高汽车的燃料效率以及提高汽车的碰撞安全性的观点出发，对于通过车身材料的高强度化来实现薄壁化，从而使车身自身轻量化并且高强度化的要求不断提高。因此，促进了高强度钢板在汽车中的使用。[0003]一般而言，汽车用钢板在涂装后使用，并且作为该涂装的预处理，实施被称作磷酸盐处理的化学转化处理。钢板的化学转化处理是用于确保涂装后的耐腐蚀性的重要处理之一。[0004]为了提高钢板的强度和延展性，添加Si是有效的。然而，在连续退火时，Si即使在不会引起Fe的氧化（使Fe氧化物发生还原）的还原性的N2+H2气氛中进行退火的情况下也会发生氧化，在钢板最表层形成Si氧化物（SiO2）。由于该SiO2阻碍化学转化处理中化学转化被膜的生成反应，因此会形成未生成化学转化被膜的微小区域（以后，也称为未覆盖区域），化学转化处理性下降。[0005]作为改善高Si含量钢板的化学转化处理性的现有技术，专利文献1中公开了使用电镀方法在钢板上形成20～1500mg/m2铁被覆层的方法。然而，该方法存在有另外需要电镀设备，工序增加部分的成本也增加的问题。[0006]此外，专利文献2通过规定Mn/Si的比率，专利文献3通过添加Ni，均提高了磷酸盐处理性。然而，其效果取决于钢板中的Si含量，并且认为对于Si含量高的钢板来说，还需要进一步改善。[0007]此外，专利文献4中公开了使退火时的露点为－25～0℃，从而在离钢板基底表面深度为1μm以内形成由含Si氧化物所