陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN103341613A*(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103341613103341613A(43)申请公布日2013.10.09(21)申请号201310263347.0(22)申请日2013.06.27(71)申请人重庆罗曼耐磨材料有限公司地址401320重庆市巴南区鱼洞巴县大道102号2栋2-15(72)发明人牟元全方文李忠亮(74)专利代理机构重庆市前沿专利事务所(普通合伙)50211代理人谭春艳(51)Int.Cl.B22D19/02(2006.01)B22F3/20(2006.01)权利要求书1页权利要求书1页说明书4页说明书4页(54)发明名称陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法(57)摘要本发明公开了一种陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：按照如下步骤完成：(1)将陶瓷颗粒表面镀镍，所述镀镍层的厚度为10-200um，所述陶瓷颗粒为粒径为0.5-3.0mm；(2)取固体石蜡和油酸加热，待石蜡熔化后，向其中加入陶瓷颗粒和自熔合金粉末，然后在60-100℃下充分搅拌混合均匀得到混合物料，搅拌时间大于2h，其中，液体石蜡的质量为陶瓷颗粒质量的10％-30％，所述油酸的质量为石蜡质量的3％-5％，自熔合金粉末的质量为陶瓷颗粒质量的15％-50％。(3)将混合好的物料加入柱塞式挤出成型机中挤出成型得到预制坯体；(4)将预制坯体埋入氧化铝粉体内，放入排胶炉内排胶，排出坯体内的有机物，然后烧结得到预制体，烧结的温度低于自熔合金的熔融温度。CN103341613ACN10346ACN103341613A权利要求书1/1页1.一种陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：按照如下步骤完成：(1)、将陶瓷颗粒表面镀镍，所述镀镍层的厚度为10-200um，所述陶瓷颗粒粒径为0.5-3.0mm；(2)、取固体石蜡和油酸加热，待石蜡熔化后，向其中加入陶瓷颗粒和自熔合金粉末，然后在60-100℃下充分搅拌混合均匀得到混合物料，搅拌时间大于2h，其中，所述液体石蜡的质量为陶瓷颗粒质量的10％-30％，所述油酸的质量为石蜡质量的3％-5％，所述自熔合金粉末的质量为陶瓷颗粒质量的10％-50％。(3)、将混合好的物料加入柱塞式挤出成型机中挤出成型得到预制坯体；(4)、将预制坯体埋入氧化铝粉体内，放入排胶炉内排胶，排出坯体内的有机物，取出坯体，然后烧结得到预制体。2.根据权利要求1所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：所述自熔合金粉末为铝镍合金粉末或铝铜合金粉末或铝硅合金粉末。3.根据权利要求1所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：所述陶瓷颗粒由粒径分别为0.5-1.0mm、1.0-2.0mm、2.0-3.0mm的三种陶瓷颗粒的混合物，它们的质量比为2-3∶4-6∶2-3。4.根据权利要求1-3任一项所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：步骤(2)中，还添加有0％-5％的增塑剂硬脂酸或0％-5％的增塑剂邻苯二甲酸二丁酯或0％-5％的增塑剂磷酸三丁酯。5.根据权利要求1-3任一项所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：步骤(3)中挤出压力为3-20Mpa。6.根据权利要求1-3任一项所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：所述排胶温度为200-500℃，恒温20-30小时，以有机物全部排除为准。7.根据权利要求1-3任一项所述所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：所述烧结温度为650-1100℃，烧结时间4-5小时。8.根据权利要求1-3任一项所述所述陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法，其特征在于：所述陶瓷颗粒为碳化硅、碳化钨、碳化钛、氮化硅、氧化锆、氧化铝、ZTA陶瓷颗粒中的至少一种。2CN103341613A说明书1/4页陶瓷金属复合耐磨件的预制体的制备方法技术领域[0001]本发明涉及耐磨复合材料技术领域，特别是一种陶瓷颗粒增强金属复合耐磨件的预制体的制备方法。背景技术[0002]磨损是预制件产生失效的一种最基本的类型，目前普遍存在于冶金，矿山、火电、机械、水泥、煤矿等许多行业。这造成了原材料的极大浪费和能源的巨大的消耗，据不完全统计，我国每年消耗金属耐磨材料高达500万吨以上。可见提高机械设备及零部件的耐磨性能，可以有效减少能源的消耗，也可以提高劳动生产率。[0003]针对上述情况，有人提将金属和陶瓷制成复合材料，陶瓷金属复合材料是将陶瓷的高耐磨、高硬度性能和金属材料的韧性结合起来的一种新型复合材料。现在我国使用的金属陶瓷复合材料，主要通过国外进口，我国生产的金属陶瓷复合材料，其性能在现阶段与进口产品相比，还有一定的差距。不论国内还是国外的金属陶瓷复合材