铁液的脱硅和脱磷方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利(10)授权公告号(10)授权公告号CNCN103370426103370426B(45)授权公告日2014.10.15(21)申请号201280008125.8(51)Int.Cl.(22)申请日2012.02.10C21C1/02(2006.01)C21C1/04(2006.01)(30)优先权数据2011-0273382011.02.10JP(56)对比文件2011-0412202011.02.28JPJP特开平7-18318A,1995.01.20,全文.JP特开2002-47509A,2002.02.15,全文.(85)PCT国际申请进入国家阶段日JP特开2002-256320A,2002.09.11,全文.2013.08.08JP特开2010-150574A,2010.07.08,全文.(86)PCT国际申请的申请数据审查员王涛PCT/JP2012/0531322012.02.10(87)PCT国际申请的公布数据WO2012/108529JA2012.08.16(73)专利权人新日铁住金株式会社地址日本东京(72)发明人務川进松本周中岛刚司吹上和德田崎智晶(74)专利代理机构永新专利商标代理有限公司72002代理人陈建全权权利要求书2页利要求书2页说明书19页说明书19页附图6页附图6页(54)发明名称铁液的脱硅和脱磷方法(57)摘要本发明的铁液的脱硅和脱磷方法具备下述工序：氧气吹送工序，在该工序中，从炉的上方朝铁液的表面吹送氧气；回收再利用熔渣添加工序，在该工序中，将脱碳熔渣、二次精炼熔渣中的至少一种熔渣作为回收再利用熔渣向所述铁液的表面供给；和微粉生石灰添加工序，在该工序中，使最大粒径为500μm以下的微粉生石灰伴随在吹送至所述铁液的表面的所述氧气中来供给；其中，所述微粉生石灰添加工序从所述铁液中的硅浓度降至0质量%以上且0.15质量%以下的起始时刻开始。CN103370426BCN1037426BCN103370426B权利要求书1/2页1.一种铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，其具备下述工序：氧气吹送工序，在该工序中，从炉的上方朝铁液的表面吹送氧气；回收再利用熔渣添加工序，在该工序中，将脱碳熔渣、二次精炼熔渣中的至少一种熔渣作为回收再利用熔渣向所述铁液的表面供给；和微粉生石灰添加工序，在该工序中，使最大粒径为500μm以下的微粉生石灰伴随在吹送至所述铁液的表面的所述氧气中来将所述微粉生石灰向所述铁液上的火点供给；其中，所述微粉生石灰添加工序从所述铁液中的硅浓度降至0质量%以上且0.15质量%以下的起始时刻开始，所述铁液的脱硅和脱磷方法进一步具备向所述铁液中吹入气体并且以由下述式1定义的1.2～10kW/t的搅拌力ε搅拌所述铁液的搅拌工序，(式1)此处，ε为对铁液施加的底吹搅拌力，其单位为W/t；Qg为包括固体的分解气体在内的底吹气体的量，其单位为NL/分钟，所述固体为石灰石粉；T为底吹开始时的铁液温度，其单位为K；Tg为吹入前的底吹气体的温度，其单位为K；H0为吹入深度，其为从铁液液面至底吹风口前端的距离，其单位为m；Wm为包括装炉废铁在内的铁液的重量，其单位为t。2.根据权利要求1所述的铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，所述起始时刻的所述铁液中的硅浓度为0质量%以上且0.08质量%以下。3.根据权利要求1或2所述的铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，在所述回收再利用熔渣添加工序中，在所述回收再利用熔渣添加工序开始时所述铁液中的硅浓度小于0.6质量%的情况下，向所述铁液仅供给所述二次精炼熔渣或者供给所述脱碳熔渣及所述二次精炼熔渣这两者；在所述回收再利用熔渣添加工序中，在所述回收再利用熔渣添加工序开始时所述铁液中的硅浓度为0.6质量%以上的情况下，向所述铁液仅供给所述脱碳熔渣。4.根据权利要求1或2所述的铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，在所述回收再利用熔渣添加工序中，在将所述二次精炼熔渣向所述铁液的表面供给的情况下，所述二次精炼熔渣的量相对于每1吨所述铁液为0.1～16kg。5.根据权利要求1或2所述的铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，其进一步具备将固体氧源向所述铁液的表面供给的固体氧源添加工序。6.根据权利要求1或2所述的铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，其进一步具备将平均粒径为5mm以上的来自矿石的块状CaO源向所述铁液的表面供给的块状CaO源添加工序，在该块状CaO源添加工序中，所述块状CaO源的量被限制在相对于每1吨所述铁液为7.5kg以下。7.根据权利要求1或2所述的铁液的脱硅和脱磷方法，其特征在于，所述回收再利用熔渣中的MnO的总量为超过0质量%且25质量%以下。2CN103370426B权利要求书2/2页8.根据权利要求1或2所述的铁液的脱硅和