高温取向硅钢加热炉液态出渣方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利(10)授权公告号(10)授权公告号CNCN103453773103453773B(45)授权公告日2014.12.03(21)申请号201310388532.2JP特开平6-50673A,1994.02.25,JP特开平8-312927A,1996.11.26,(22)申请日2013.08.30JP特开2002-98323A,2002.04.05,(73)专利权人武汉钢铁（集团）公司JP昭51-8111A,1976.01.22,地址430080湖北省武汉市武昌友谊大道何用梅.《连续加热炉清渣机械化》.《武钢999号A座15层技术》.1974,(72)发明人欧阳德刚蒋扬虎丁翠娇审查员许伟阳宋中华万险峰(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104代理人胡镇西(51)Int.Cl.F27D3/15(2006.01)(56)对比文件CN102252528A,2011.11.23,CN102071283A,2011.05.25,CN2363184Y,2000.02.09,权利要求书2页权利要求书2页说明书5页说明书5页(54)发明名称高温取向硅钢加热炉液态出渣方法(57)摘要本发明公开了一种高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，该方法在步进式加热炉停炉清渣后，在加热炉第二加热段和均热段炉底表面均匀铺设一层焦炭颗粒；开启出渣口烧嘴，然后向加热炉第二加热段和均热段炉底均匀投加化渣剂颗粒，直至炉底积渣涨高到使加热炉第二加热段和均热段下部烧嘴的燃烧火焰形状和上下炉温均匀性不能满足高温取向硅钢正常加热质量的要求，结束加热炉的高温取向硅钢加热。本发明不需进行加热炉的改造，利用现有的液态出渣装置，实现液态渣的高效快速排出，具有方法简单、操作方便、液态出渣效果优良等优点，最终达到降低高温取向硅钢加热炉炉渣熔点、熔渣粘度、加热炉维护成本以及提高熔渣流动性、液态出渣量、加热炉周期加热量、高温取向硅钢生产效率等综合目标。CN103453773BCN103457BCN103453773B权利要求书1/2页1.一种高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：包括以下步骤：1)在步进式加热炉停炉清渣后，在加热炉第二加热段和均热段炉底表面均匀铺设一层焦炭颗粒，再在石英砂粉表面喷涂水玻璃或硅溶胶涂层；2)按照高温取向硅钢钢坯炉内加热温度制度要求控制各段的炉温；使高温取向硅钢钢坯进行加热生产；3)开启出渣口烧嘴，出渣口通道的温度控制为1200～1450℃；4)观测加热炉第二加热段和均热段炉底积渣厚度分布状况，每天向加热炉第二加热段和均热段炉底均匀投加化渣剂颗粒，其添加量为0.5～2吨/天；其中，所述化渣剂是由外层B组份包裹核心A组份构成的颗粒，其按重量百分比计包括20～80％的A组份和20～80％的B组份；其中，A组份为炭颗粒，B组份按重量百分比由18～25％的白沙石、18～25％的锂辉石、3～5％的活性石灰、2～4％的泡花碱、35～40％的萤石、5～10％的纯碱和2～5％的硼砂组成；5)重复步骤4)的工序，直至炉底积渣涨高到使加热炉第二加热段和均热段下部烧嘴的燃烧火焰形状和上下炉温均匀性不能满足高温取向硅钢正常加热质量的要求，关闭出渣口烧嘴，结束加热炉的高温取向硅钢加热，完成周期加热量。2.根据权利要求1所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：所述步骤1)中，焦炭颗粒的粒径≤8mm，其铺设厚度为10～30mm，所述水玻璃或硅溶胶涂层的厚度为0.1～3mm。3.根据权利要求1或2所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：所述步骤2)中，加热炉第二加热段和均热段炉温控制为1300～1450℃。4.根据权利要求1或2所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：所述步骤4)中，炉底积渣增长厚度＜20mm/天时，向加热炉第二加热段和均热段炉底投加化渣剂颗粒，其喷入量为0.5～1吨/天。5.根据权利要求1或2所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：所述步骤4)中，所述炉底积渣增长厚度为20～30mm/天时，向加热炉第二加热段和均热段炉底投加化渣剂颗粒，其喷入量为0.8～1.5吨/天。6.根据权利要求1或2所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：所述步骤4)中，所述炉底积渣增长厚度＞30mm/天时，向加热炉第二加热段和均热段炉底投加化渣剂颗粒，其喷入量为1.5～2.0吨/天。7.根据权利要求1所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：所述化渣剂原料按重量百分比计包括40～60％的A组份和40～60％的B组份。8.根据权利要求7所述的高温取向硅钢加热炉液态出渣方法，其特征在于：该化渣剂原料按重量百分比计包括50％的A组份和50％的B组份，其中，A组份为炭颗粒，B组份按重量