高炉铁水固态渣中渣、铁分离的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103602765103602765A(43)申请公布日2014.02.26(21)申请号201310642541.X(22)申请日2013.12.03(71)申请人攀枝花钢城集团有限公司地址617023四川省攀枝花市东区木棉路72号(72)发明人蒋光旭钱文许钱强(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人梁鑫(51)Int.Cl.C21B3/04(2006.01)B03C1/30(2006.01)B02C21/00(2006.01)C22B1/00(2006.01)C04B7/147(2006.01)权利要求书1页权利要求书1页说明书3页说明书3页(54)发明名称高炉铁水固态渣中渣、铁分离的方法(57)摘要本发明属于冶金领域，具体涉及高炉铁水固态渣中渣、铁分离的方法，可使高炉铁水固态渣中的金属铁回收率达到90%以上。本发明所用的方法是对高炉铁水固态渣依次进行热闷预处理、打砸、连续筛分、自磨、磁选、球磨等工艺，回收高炉铁水固态渣中金属铁的同时，降低尾渣的粒度及铁含量，从而较好地应用于水泥中。采用本发明方法可较好地实现废渣的利用，符合循环经济。CN103602765ACN1036275ACN103602765A权利要求书1/1页1.高炉铁水固态渣中渣、铁分离方法，其特征在于：包括以下步骤：a、将固态渣用水热闷至固态渣温度降至100℃以下，再将固态渣放在150～250mm格栅上打砸至大于与格栅对应粒度的固态渣块无法继续破解为止；b、打砸结束后，筛上物为MFe＞70%的精料，筛下物通过80～150mm和5～35mm格栅筛分，80～150mm的筛上物通过半自磨或自磨、磁选后获得MFe＞70%的精料，80～150mm的筛下物和5～35mm的筛上物通过球磨、磁选后获得MFe＞85%的精料，5～35mm的筛下物通过磁选获得磁选料和尾渣粉，磁选料通过球磨、磁选后获得MFe＞85%的精料。2.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于：步骤a中，所述的固态渣中含铁量为20～70wt%。3.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于：步骤a中，所述用水热闷是指视闷渣时蒸汽量大小以Φ20～50mm水管打水热闷至没有蒸汽出现为喷水终点。4.根据权利要求1所述的分离方法，其特征在于：步骤a中，所述的打砸是指采用10～15吨的铁锤从4～10m的高度向固态渣打砸或者以同等力度进行打砸。5.由权利要求1～4任一项所述的分离方法制备所得到的含铁精料。6.由权利要求1～4任一项所述的分离方法制备所得到的尾渣粉。7.由权利要求1～4任一项所述的分离方法制备所得到的球磨并晾干的污泥。8.权利要求5所述含铁精料在用于炼铁中的用途。9.权利要求6所述的尾渣粉在用于制备水泥中的用途。10.权利要求7所述的球磨并晾干的污泥在用于制备水泥中的用途。2CN103602765A说明书1/3页高炉铁水固态渣中渣、铁分离的方法技术领域[0001]本发明属于冶金领域，具体涉及高炉铁水固态渣中渣、铁分离的方法。背景技术[0002]高炉铁水在出炉和进入炼钢炉冶炼之前，要进行多阶段除渣流程，如炼铁厂在高炉冶炼过程中产生大量的各类固态渣，有从高炉出渣口流入泄渣沟中的高炉渣、铁水罐中的铁水倾倒结束后剩余的残渣、铁水脱硫时产生的喷溅物等。[0003]这些铁水固态渣成分相差较大，结晶形态不同，含渣量略有差异，传统的方式是由汽车或是渣罐翻弃至渣场堆放，没有进行有效的分离、回收、利用，长年累月占用大量的良田，同时还会污染周边的环境，而国内针对其处理利用鲜有报道，因此该工艺方法将会为固态废弃物的处理和利用提供宝贵的借鉴价值。发明内容[0004]为实现高炉铁水固态渣中渣、铁的分离，高炉铁水固态渣运送至渣场后，翻入渣坑内，打水热闷，待热闷结束后，通过多级筛分工艺，再配以打砸、磁选、自磨、球磨等工艺，实现高炉铁水固态渣中渣、铁的分离，该应用可使得高炉铁水固态渣中的金属铁回收率达到90%以上，同时尾渣粉中的金属铁降低至1%以下，能很好地应用于水泥中。[0005]本发明所要解决的第一个技术问题是提供高炉铁水固态渣中渣、铁的分离方法。该方法包括以下步骤：[0006]a、将固态渣用水热闷至固态渣温度降至100℃以下，再将固态渣放在150～250mm格栅上打砸至大于与格栅对应粒度的固态渣块无法继续破解为止；[0007]b、打砸结束后，筛上物为MFe＞70%的精料，筛下物通过80～150mm和5～35mm格栅筛分，80～150mm的筛上物通过半自磨或自磨、磁选后获得MFe＞70%的精料，80～150mm的筛下物和5～35mm的筛上物通过球磨、磁选后获得MFe＞85%的精料，5～35mm的筛下物通过磁选获得磁