转炉自动化炼钢留渣操作方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103695593103695593A(43)申请公布日2014.04.02(21)申请号201310685766.3(22)申请日2013.12.16(71)申请人新余钢铁集团有限公司地址338001江西省新余市冶金路1号(72)发明人冯小明赵和明王国文林文辉付军邹锦忠张邹华孙乐飞黄文欢吕继平张延和(51)Int.Cl.C21C5/36(2006.01)权利要求书1页权利要求书1页说明书5页说明书5页(54)发明名称转炉自动化炼钢留渣操作方法(57)摘要本发明公开了一种转炉自动化炼钢留渣操作方法，包括下列步骤：（1）二级计算机系统采集本炉终点渣中FeO含量、下炉铁水成分；（2）根据渣中FeO含量加入调渣用改质剂，溅渣护炉，溅渣时间5min以上；（3）根据下炉铁水[Si]含量确定留渣量，系统自动匹配对应的留渣模式编号；（4）根据留渣模式编号及对应终点碳目标值细分的留渣模式组号，自动匹配对应终点碳目标值的执行参数；（5）二级系统炼钢模型进行相关计算，自动生成冶炼氧步及加料单，并发送至一级系统执行。本发明可以有效防止兑铁水时发生大喷溅，并实现留渣模式下的自动化炼钢，降低熔剂和钢铁料消耗，提高了生产效率。CN103695593ACN103695ACN103695593A权利要求书1/1页1.一种转炉自动化炼钢留渣操作方法，其特征在于，包括下列步骤：（1）二级计算机系统采集本炉终点渣中FeO含量、下炉铁水成分；（2）根据渣中FeO含量加入调渣用改质剂，溅渣护炉，溅渣时间5min以上；（3）根据下炉铁水[Si]含量确定留渣量，系统自动匹配对应的留渣模式编号；（4）根据留渣模式编号及对应终点碳目标值细分的留渣模式组号，自动匹配对应终点碳目标值的执行参数；（5）二级系统炼钢模型进行相关计算，自动生成冶炼氧步及加料单，并发送至一级系统执行，从而自动控制冶炼过程。2.根据权利要求1所述的转炉自动化炼钢留渣操作方法，其特征在于，所述调渣用改质剂加入量为：终点渣中FeO＜15.0%，加入改质剂：100~300公斤；终点渣中FeO15.0%~24.0%，加入改质剂：310~500公斤；终点渣中FeO＞24.0%~32.0%，加入改质剂：510~700公斤。3.根据权利要求1所述的转炉自动化炼钢留渣操作方法，其特征在于，所述留渣量为：铁水[Si]＜0.30%，留渣量＞8~12吨；铁水[Si]0.30%~0.50%，留渣量＞4~8吨；铁水[Si]＞0.50%~0.70%，留渣量2~4吨。2CN103695593A说明书1/5页转炉自动化炼钢留渣操作方法技术领域[0001]本发明涉及一种转炉自动化炼钢操作方法，尤其涉及一种转炉自动化炼钢留渣操作方法。背景技术[0002]转炉留渣操作可以降低熔剂和钢铁料消耗，在吹炼初期可以快速成渣，有利于提高生产效率，因而开发应用的潜力很大。但是转炉留渣操作在兑铁水的瞬间，易发生大喷溅，不安全，因而限制了其应用。特别对于采用自动化炼钢的转炉来说，操作难度更大。转炉自动化炼钢是通过计算机二级系统控制转炉炼钢过程操作的一项炼钢新技术，该技术是在转炉吹炼开始前，根据二级系统采集的铁水的成分、温度、装入量及废钢、铁块装入量数据，以及钢种计划等相关信息，由二级系统计算机的静态模型计算出炼钢过程需要的吹氧量、熔剂及矿石加入量等副原料数据，吹炼过程中按照静态模型计算值及设定的吹炼模式，由二级系统计算机自动控制一级系统（基础自动化系统）分批加入副原料，调节氧枪枪位、流量和底吹强度，并通过副枪或烟气分析等在线检测手段获得吹炼后期的钢水温度、成分等信息，再由二级系统计算机动态模型作出计算，对钢水温度和碳含量做实时预测，根据需要调整冷却剂加入量和动态耗氧量，确保钢水温度和成分达到计算机设定的命中区，在钢水达到终点工艺控制要求时即结束吹炼自动提枪，从而实现炼钢过程的实时动态自动控制。[0003]转炉自动化炼钢的核心是二级系统炼钢模型，二级系统炼钢模型主要由静态模型、动态模型两个部分组成。二级系统静态模型主要包含原料计算、温度计算、熔剂计算、氧量计算、等4个计算模块。转炉留渣操作由于留渣量、终渣氧化性等多种不稳定因素的影响，留渣操作对二级模型计算的准确度影响很大。由于留渣操作具体的留渣量无法确定，并且每一炉的渣况也不尽相同，对转炉物料平衡和热平衡的影响也没有现成的理论或经验参考，自动炼钢模型很难进行准确计算。因而，当前的自动化炼钢因其对自动炼钢命中率的不利影响而放弃留渣操作。发明内容[0004]针对上述存在的技术问题，本发明的目的在于提供一种安全、可靠的转炉自动化炼钢留渣操作方法，消除留渣操作对模型计算准确率的影响，实现留渣模式下的自动化炼钢，降低消耗