一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105969943A(43)申请公布日2016.09.28(21)申请号201610506141.X(22)申请日2016.06.30(71)申请人山东钢铁股份有限公司地址250101山东省济南市历城区工业北路21号(72)发明人于海燕尹卫平高龙永刘聪付庆林杜泽国杨晓清张贺全刘正华汤晓辉(74)专利代理机构济南诚智商标专利事务所有限公司37105代理人杨先凯(51)Int.Cl.C21C7/076(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法(57)摘要本发明提供了一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，第一次造新渣对钢水进行精炼后，渣钢之间的硫分配系数远远没达到理论平衡值，可以重复使用，在钢水浇完后，通过天车吊运，把液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合，然后把混合后的钢水吊至LF炉进行精炼操作，可以减少石灰和萤石消耗，利用渣的物理热，实现快速成渣，降低了电耗，每吨钢可降低成本约5元/吨，并可回收铸机浇余钢水。CN105969943ACN105969943A权利要求书1/1页1.一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，其特征在于，包括以下步骤：1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合；3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。2.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中。3.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，将待LF炉精炼的钢水倒入步骤1)中留存有LF炉液态精炼渣的钢包中。4.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，所述LF炉液态精炼渣包括以下重量百分比的组分：16.5％～18.5％的SiO2；54.5％～56.5％的CaO；7.5％～9.5％的MgO；13.5％～15.5％的Al2O3；0.45％～0.65％的TFe；0.45％～0.65％的S；0.055％～0.075％的P。5.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，第一次循环使用的LF炉液态精炼渣是通过在LF炉精炼过程中，加入颗粒石灰、萤石、精炼渣以及脱氧剂，且底吹氩气搅拌形成的白渣。6.根据权利要求1所述的短流程方法，其特征在于，所述LF炉液态精炼渣可循环使用2～3炉的LF炉精炼。2CN105969943A说明书1/3页一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法技术领域[0001]本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法。背景技术[0002]LF炉精炼过程的重要工艺环节是造渣，通过造渣过程将钢水中的硫和氧等有害元素转移到钢渣中去除。然而，由于初始硫和精炼时间等的限制，加入的渣料并没有充分利用，硫分配系数远远没达到理论平衡值，造成了很大的浪费，如果能将精炼渣进行重复利用，可大大降低精炼成本。[0003]因此，如何有效地提高LF炉精炼过程中渣料的利用率，降低精炼成本是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。发明内容[0004]有鉴于此，本发明的目的是提供一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，该方法能够有效地提高LF炉精炼过程中渣料的利用率，降低精炼成本。[0005]为解决上述的技术问题，本发明提供的技术方案为：[0006]一种LF炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，包括以下步骤：[0007]1)待LF炉精炼后的钢水在铸机上浇注完成后，将钢包内的LF炉液态精炼渣继续留在钢包中；[0008]2)将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣与待LF炉精炼的钢水混合；[0009]3)将步骤2)中混入LF炉液态精炼渣的待LF炉精炼的钢水吊运至LF精炼炉工位，进行LF炉精炼操作，得到目标精炼钢水。[0010]优选的，将步骤1)中钢包留存的LF炉液态精炼渣倒入盛装待LF炉精炼的钢水的钢包中。[0011]优选的，将待LF炉精炼的钢水倒入步骤1)中留存有LF炉液态精炼渣的钢包中。[0012]优选的，所述LF炉液态精炼渣包括以下重量百分比的组分：16.5％～18.5％的SiO2；54.5％～56.5％的CaO；7.5％～9.5％的MgO；13.5％～15.5％的Al2O3；0.45％～0.65％的TFe；0.45％～0.65％的S；0.055％～0.075％的P。[0013]优选的，第一次循环使用的LF炉液态精炼渣是通过在LF炉精炼过程中，加入颗粒石灰、萤石、精炼渣以及脱氧剂