一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106282913A(43)申请公布日2017.01.04(21)申请号201610784104.5(22)申请日2016.08.30(71)申请人中航动力股份有限公司地址710021陕西省西安市未央区徐家湾(72)发明人孙惠娴曾凌霄王文军张磊李补效李茂安李卫卫高贵忠(74)专利代理机构西安通大专利代理有限责任公司61200代理人陆万寿(51)Int.Cl.C23C10/32(2006.01)权利要求书1页说明书7页附图1页(54)发明名称一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法(57)摘要本发明属于渗金属技术领域，具体涉及一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，用于提高金属材料制件表面耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能的渗层的制备。先对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；再将渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090℃，保温时间为5～10h，再随炉冷却至300℃以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。本发明为冶金结合，确保涂层能与基体紧密结合而不易脱落，制备的渗铬层的深度在0.005～0.020mm，渗铬表面呈银灰色。CN106282913ACN106282913A权利要求书1/1页1.一种料浆渗铬的渗剂料浆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤，先分别制备金属粉末渗剂和粘结剂，将金属粉末渗剂与粘结剂按照重量比为1：1混合，并进行研磨使金属粉末渗剂与粘结剂充分混合，即制得渗剂料浆；其中，金属粉末渗剂的制备过程为，以重量百分比计，将重量百分比为30％～40％的三氧化二铝粉、2％～3％的氯化铵，其余为纯铬粉的金属粉末混合均匀，在100℃～150℃下烘干，即得到金属粉末渗剂；粘结剂的制备过程为，先将丙酮和乙酰丙酮配好，再加入醋酸纤维素，并搅拌混合液使醋酸纤维素化开，即得到粘接剂，其中，以重量百分比计，粘接剂含70～75％的丙酮，2～4％的醋酸纤维素，其余为乙酰丙酮。2.根据权利要求1所述的一种料浆渗铬的渗剂料浆的制备方法，其特征在于，所述金属粉末渗剂与粘结剂的研磨过程为，将金属粉末渗剂与粘结剂置入陶瓷罐内并使陶瓷罐密封，陶瓷罐通过陶瓷球对金属粉末渗剂与粘结剂行球磨8～24小时，使其充分混合均匀。3.一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，包括如下步骤，步骤一，对清洗干净的零件的无渗层部位使用保护套进行保护，以使渗剂料浆无法涂敷在该部位；步骤二，再将权利要求1所保护的渗剂料浆均匀涂覆在零件的要求渗铬部位，涂覆层的厚度为1.5～2.0mm；步骤三，待涂覆层干燥后，在真空罐中在保护气氛的保护下对零件进行渗铬，渗铬过程中，保温温度为1040～1090℃，保温时间为5～10h，再随炉冷却至200℃以下，随炉冷却时的压力为0.5～1.0倍的标准大气压。4.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤一中，所述零件通过酒精、丙酮清洗干净，并晾干。5.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤一中，所述保护套为橡胶保护套。6.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤二中，渗剂料浆通过喷涂或刷涂均匀涂覆在零件的要求渗铬部位。7.根据权利要求6所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，喷涂过程中，喷枪嘴至零件表面距离应不小于70mm，喷涂次数至少为两次。8.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤三中，涂覆层干燥过程为，零件在100～150℃下烘烤30～60分钟，使喷涂层干燥。9.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述步骤三中，真空罐中充入保护气氛的过程为，对真空罐抽气15～20分钟使真空罐内压力达到负压，再回填保护气氛使真空罐中的压力达到1个标准大气压，再对真空罐抽气15～20分钟，使真空罐内压力达到负压，此时罐内空气排除干净,再回填保护气氛使真空罐内处于保护气氛状态。10.根据权利要求3所述的一种料浆渗铬的渗铬层制备方法，其特征在于，所述保护气氛为氩气。2CN106282913A说明书1/7页一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法【技术领域】[0001]本发明属于渗金属技术领域，具体涉及一种料浆渗铬的渗剂料浆及渗铬层制备方法，用于提高金属材料制件表面耐腐蚀、耐磨损、耐高温性能的渗层的制备。【背景技术】[0002]发动机定位销等球面零件，材料为4Cr14Ni14W2Mo，在工作中易受到磨损而导致机件失效。对零件磨擦表面进行局部渗铬防护，增加表面硬度，从而提