用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106278298A(43)申请公布日2017.01.04(21)申请号201610554526.3(22)申请日2016.07.14(71)申请人武汉钢铁股份有限公司地址430083湖北省武汉市青山区厂前(72)发明人欧阳德刚罗安智(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104代理人胡镇西冯超(51)Int.Cl.C04B35/66(2006.01)C04B33/132(2006.01)C04B33/138(2006.01)C04B41/85(2006.01)权利要求书2页说明书6页(54)发明名称用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料及其制备方法(57)摘要本发明公开了一种用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料及其制备方法，所述隔板材料的原料按重量份数比计由55～65份的转炉钢渣、15～25份的中间包用后镁质或镁钙质耐火材料、10～15份的高炉水渣、10～15份的铸余钢渣和0～3.1份的外加剂组成。本发明通过以钢铁企业固体废弃物为主要原材料以及制备的渣罐格栅隔板在钢铁企业内部渣罐使用，实现了企业固体废弃物的内部循环利用，不仅节约了原材料成本，缓解钢铁企业固体废弃物的运输、填埋的环保问题，同时也大幅度降低了原材料的运输成本，避免了外来原料有害元素对铸余钢水的污染，实现铸余渣中渣钢的高品质回收利用。CN106278298ACN106278298A权利要求书1/2页1.一种用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述隔板材料的原料按重量份数比计由55～65份的转炉钢渣、15～25份的中间包用后镁质或镁钙质耐火材料、10～15份的高炉水渣、10～15份的铸余钢渣和0～3.1份的外加剂组成。2.根据权利要求1所述用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述转炉钢渣分按粒度为10mm＜粒度≤20mm、5mm＜粒度≤10mm和1mm＜粒度≤5mm三个粒度级别，按转炉钢渣为100％计算，各粒度级别相应的重量百分比为15～20％、25～35％和40～60％。3.根据权利要求1或2所述用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述的中间包工作衬用后镁质或镁钙质耐火材料为经过再生处理的用后耐火材料，分为0.088mm＜粒度≤1mm和粒度≤0.088mm两个粒度级别，按中间包工作衬用后镁质或镁钙质耐火材料为100％计算，各粒度级别相应的重量百分比为40～60％和40～60％。4.根据权利要求1或2所述用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述高炉水渣粒度为≤0.088mm，所述铸余钢渣为铸余渣提取金属后的残余钢渣，粒度为≤0.088mm。5.根据权利要求1或2所述用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述外加剂由0～0.8份的三聚氰胺、0～0.8份的木质磺酸钙、0～1.5份的废纸纤维或植物纤维组成。6.根据权利要求5所述用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述的废纸纤维为碎纸机粉碎的废纸屑，植物纤维为粉碎机粉碎的植物短纤维。7.根据权利要求1所述用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料，其特征在于：所述隔板材料的原料按重量份数比计由60份的转炉钢渣、20份的中间包用后镁质或镁钙质耐火材料、10份的高炉水渣、10份的铸余钢渣、0.4份的三聚氰胺、0.4份的木质磺酸钙、1.0份的废纸纤维或植物纤维组成；其中，所述转炉钢渣分按粒度为10mm＜粒度≤20mm、5mm＜粒度≤10mm和1mm＜粒度≤5mm三个粒度级别，按转炉钢渣为100％计算，各粒度级别相应的重量百分比为15％、30％和55％；所述的中间包工作衬用后镁质或镁钙质耐火材料为经过再生处理的用后耐火材料，分为0.088mm＜粒度≤1mm和粒度≤0.088mm两个粒度级别，按中间包工作衬用后镁质或镁钙质耐火材料为100％计算，各粒度级别相应的重量百分比为50％和50％；所述高炉水渣粒度为≤0.088mm，所述铸余钢渣为铸余渣提取金属后的残余钢渣，粒度为≤0.088mm。8.一种用于铸余渣渣罐格栅的隔板材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：1)对转炉钢渣进行破碎、磁选、筛分，获得10mm＜粒度≤20mm、5mm＜粒度≤10mm和1mm＜粒度≤5mm三个粒度级别的转炉钢渣，且各粒度级别相应的重量百分比为15～20％、25～35％和40～60％；2)对中间包工作衬用后镁质或镁钙质耐火材料先进行人工挑选，再进行破碎、磁选、筛分以及粉磨、磁选、筛分，获得0.088mm＜粒度≤1mm和粒度≤0.088mm两个粒度级别的中间包工作衬用后镁质或镁钙质耐火材料；且各粒度级别相应的重量百分比为40～60％和40～60％；3)对高炉水渣与铸余钢渣进行粉磨、磁选、筛分，分别粒度为≤0.088mm的高炉水渣和粒度为≤0.088mm的铸余钢渣；4