炉内脱硫剂及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106925114A(43)申请公布日2017.07.07(21)申请号201710151256.6(22)申请日2017.03.14(71)申请人湖南云平环保科技有限公司地址410205湖南省长沙市高新开发区谷园路109号像素大厦3219房(72)发明人李启云刘富强(51)Int.Cl.B01D53/86(2006.01)B01D53/50(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称炉内脱硫剂及其制备方法(57)摘要本发明公开一种炉内脱硫剂的制备方法。包括如下步骤：步骤S1：提供活性成分，所述活性成分包括按重量百分比计的如下组分：硝酸铁30～50％；碳酸钠20～30％；醋酸钠20～40％；木质素磺酸钙10～20％；步骤S2：将所述活性成分制备成浓度为15-20％的活性溶液；步骤S3：将石灰石颗粒于所述活性溶液中浸泡0.5-1h；步骤S4：过滤、晾干后得到所述炉内脱硫剂。本发明提供的炉内脱硫剂的制备方法，制备得到的脱硫剂在低Ca/S比条件下，能显著提高脱硫效率。本发明还提供一种由该制备方法制备得到的炉内脱硫剂。CN106925114ACN106925114A权利要求书1/1页1.一种炉内脱硫剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1：提供活性成分，所述活性成分包括按重量百分比计的如下组分：硝酸铁30～50％；碳酸钠20～30％；醋酸钠20～40％；木质素磺酸钙10～20％；步骤S2：将所述活性成分制备成浓度为15-20％的活性溶液；步骤S3：将石灰石颗粒于所述活性溶液中浸泡0.5-1h；步骤S4：过滤、晾干后得到所述炉内脱硫剂。2.根据权利要求1所述的炉内脱硫剂的制备方法，其特征在于，所述石灰石颗粒的粒径为100-1000μm。3.根据权利要求1所述的炉内脱硫剂的制备方法，其特征在于，所述步骤S3中，浸泡温度为30-40℃。4.根据权利要求1所述的炉内脱硫剂的制备方法，其特征在于，所述步骤S4之后还包括研磨步骤，将所述脱硫剂研磨至粒径100-300目。5.一种炉内脱硫剂，其特征在于，由权利要求1-4中任一项所述的炉内脱硫剂的制备方法制备得到。2CN106925114A说明书1/4页炉内脱硫剂及其制备方法【技术领域】[0001]本发明涉及烟气净化领域，具体涉及一种炉内脱硫剂及其制备方法。【背景技术】[0002]循环流化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术，国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，目前已开发出600MW的循环流化床锅炉并投入使用。[0003]目前控制燃煤S02污染的方法主要有煤燃烧前、燃烧中和燃烧后脱硫三种，循环流化床锅炉一般采用燃烧中脱硫、燃烧后脱硫或燃烧中与燃烧后脱硫结合的方式。随着大气排放要求对SO2排放浓度的日趋严格，大型的循环流化床锅炉都配套建设了炉后石灰石-石膏湿法脱硫装置，但是采用炉后石灰石-石膏湿法脱硫工艺，其固定投资大，运行电耗高，场地占地面积大，而且会产生废水等。[0004]炉内燃烧中脱硫以石灰石或石灰为脱硫剂，具有投资少，操作方便等优点，但它存在脱硫效果较差的缺点。脱硫剂的用量一般用钙和硫的摩尔比(Ca/S)来表示。当流化速度一定时，脱硫率随Ca/S增大而增大；当Ca/s一定时，脱硫率随流化速度降低而升高。为使脱硫率达90％，则流化床的Ca/S＝3～5，这将使石灰石消耗量过大，实际操作中为平衡多种因素的影响，实用的Ca/S＝1.5～2.5。但是，当Ca/S比较低，脱硫效率同时也呈显著降低，导致最终SO2的排放不能满足环保要求。[0005]因此，有必要提供一种新的工艺解决上述技术问题。【发明内容】[0006]本发明的目的是克服上述技术问题，提供一种在低Ca/S比条件下，能显著提高脱硫效率的炉内脱硫剂的制备方法。[0007]本发明的技术方案是：[0008]一种炉内脱硫剂的制备方法，包括如下步骤：[0009]步骤S1：提供活性成分，所述活性成分包括按重量百分比计的如下组分：硝酸铁30～50％；碳酸钠20～30％；醋酸钠20～40％；木质素磺酸钙10～20％；[0010]步骤S2：将所述活性成分制备成浓度为15-20％的活性溶液；[0011]步骤S3：将石灰石颗粒于所述活性溶液中浸泡0.5-1h；[0012]步骤S4：过滤、晾干后得到所述炉内脱硫剂。[0013]优选的，所述石灰石颗粒的粒径为100-1000μm。[0014]优选的，所述步骤S3中，浸泡温度为30-40℃。[0015]优选的，所述步骤S4之后还包括研磨步骤，将所述脱硫剂研磨至粒径100-300目