一种轴承衬套的制造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107267851A(43)申请公布日2017.10.20(21)申请号201710467774.9B22C9/24(2006.01)(22)申请日2017.06.20C23C4/134(2016.01)C23C4/06(2016.01)(71)申请人合肥尚涵装饰工程有限公司C23C4/067(2016.01)地址230000安徽省合肥市经济技术开发C23C4/10(2016.01)区芙蓉路北明珠湖畔4幢1011室(72)发明人俞克波(74)专利代理机构合肥道正企智知识产权代理有限公司34130代理人张浩(51)Int.Cl.C22C33/04(2006.01)C22C38/42(2006.01)C22C38/44(2006.01)C22C38/02(2006.01)C22C38/04(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称一种轴承衬套的制造工艺(57)摘要本发明提供了一种轴承衬套的制造工艺，涉及机械加工用具制造技术领域，包括选料、熔炼、浇铸、脱模和表面喷涂处理，选取耐高压高温的铸钢为原料，将制备好配料投入到大型中频炉中进行熔炼，熔炼后的铁水注入到浇铸包中进行浇铸，再将浇铸成型后的刀具进行脱模处理，出膜后的刀具再进行表面喷涂处理。本发明工艺流程简单，刀具成型率高，表面光泽度好，刀具的热稳定性好、抗冲击韧性好以及耐磨性高，同时将产生良好的经济效益和环境效益。CN107267851ACN107267851A权利要求书1/1页1.一种轴承衬套的制造工艺，其特征在于，包括选料、熔炼、浇铸、脱模和表面喷涂处理，轴承衬套的制造工艺如下：（1）、选料：选取耐高压高温的铸钢为原料；（2）、熔炼：将制备好配料投入到大型中频炉中进行熔炼；（3）、浇铸：熔炼好的配料注入到浇铸包中进行浇铸；（4）、脱模：再将浇铸成型后的半成品的进行脱模处理；（5）、表面喷涂处理：出膜后的半成品进行表面采用喷涂技术制备厚度为5-10mm的硬质合金层。2.根据权利要求1所述的轴承衬套的制造工艺，其特征在于，所述步骤（1）中铸钢化学成分含量为：碳含量0.1-0.2％；硅含量0.3-0.6％；锰含量0.5-0.8％；磷含量0.02-0.04％；硫含量0.02-0.04％；铬含量1.0-1.5％；镍含量0.3-0.5％；钼含量0.9-1.2％；铜含量0.3-0.5％。3.根据权利要求1所述的轴承衬套的制造工艺，其特征在于，所述步骤（2）中熔炼温度达1200-1300℃时可取样化验，再依据化学成分分析结果调整配料成份，当熔炼温度达1550±5℃时，保温时间控制在2-3min。4.根据权利要求1所述的轴承衬套的制造工艺，其特征在于，所述步骤（3）中浇铸在浇铸包中孕育，浇铸温度为800-850℃，浇铸速度为2-3kg/s。5.根据权利要求1所述的轴承衬套的制造工艺，其特征在于，所述步骤（5）中表面喷涂处理是采用等离子热喷涂技术。6.根据权利要求1所述的轴承衬套的制造工艺，其特征在于，所述步骤（5）中硬质合金层由难熔金属的硬质化合物、非金属和金属中的两种或三种按任意比例混合得到，其中，难熔金属的硬质化合物为ⅣB、ⅤB、ⅥB族金属的碳化物、氮化物、硼化物、硅化物、氧化铝、氧化钛中的一种；非金属为硼、碳、硅中的一种；金属为Co、Ni、Mo、Al中的一种。2CN107267851A说明书1/4页一种轴承衬套的制造工艺技术领域[0001]本发明涉及机械加工用具制造技术领域，特别是涉及一种轴承衬套的制造工艺。背景技术[0002]滑动轴承中用减磨材料制成的轴套又叫轴承衬套、轴衬。通常浇铸在轴瓦内表面，主要为了降低成本，节约贵重的减磨材料。厚度0.5-6mm，用于大尺寸或重要的轴承。轴承衬套主要是替代轴的磨损，另外也有支撑轴运转，减摩擦磨损，减振的作用。[0003]最早的滑动和滚动体轴承是木制的。陶瓷、蓝宝石或者玻璃也有使用，钢、铜、其他金属、塑料(比如尼龙、胶木、特氟隆和UHMWPE)都被普遍使用。[0004]然而，目前市场上一些具有表面光泽度好、热稳定性好、抗冲击韧性好以及耐磨性高的轴承衬套相对较少，为了提高轴承衬套质量，发挥更大的经济和社会效益，本发明从选料和制造工艺上都做了改进。发明内容[0005]本发明提供了一种轴承衬套的制造工艺，其特征在于，包括选料、熔炼、浇铸、脱模和表面喷涂处理。[0006]一种轴承衬套的制造工艺，其特征在于，包括选料、熔炼、浇铸、脱模和表面喷涂处理，轴承衬套的制造工艺如下：[0007](1)、选料：选取耐高压高温的铸钢为原料；[0008](2)、熔炼：将制备好配料投入到大型中频炉中进行熔炼；[0009](3)、浇铸：熔炼好的配料注入到浇铸包中进行浇铸；[0010](4)