一种高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107400742A(43)申请公布日2017.11.28(21)申请号201610334457.5(22)申请日2016.05.20(71)申请人王宏伟地址012100内蒙古自治区丰镇市旧城区丰中巷10号(72)发明人李宏伟王宏伟(51)Int.Cl.C21B3/06(2006.01)F27D17/00(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图1页(54)发明名称一种高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺(57)摘要本发明提供了一种高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺，包括以下步骤：S1，高炉炉渣通过干渣沟进入缓冲罐，在缓冲罐内通过热风回收炉渣的热量，炉渣温度降低；S2，载有炉渣热量的烟气通过管道进入余热锅炉，在余热锅炉内通过换热加热水蒸汽，水蒸汽进入发电设备转换为电能；S3，换热后的烟气进入除尘器除尘，除尘后通过风机进入放散塔排放；S4，温度降低后的炉渣进入铸砖链带铸造成型，然后进入冷床包装储存。本发明提供的高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺具有安全性、可靠性、稳定性、效益性，在实现熔渣余热回收同时，创造经济效益。CN107400742ACN107400742A权利要求书1/1页1.高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1，高炉炉渣通过干渣沟进入缓冲罐，在缓冲罐内通过热风回收炉渣的热量，炉渣温度降低；S2，载有炉渣热量的烟气通过管道进入余热锅炉，在余热锅炉内通过换热加热水蒸汽，水蒸汽进入发电设备转换为电能；S3，换热后的烟气进入除尘器除尘，除尘后通过风机进入放散塔排放；S4，温度降低后的炉渣进入铸砖链带铸造成型，然后进入冷床包装储存。2.根据权利要求1所述的高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺，其特征在于，在步骤S2中，载有炉渣热量的烟气温度为1350-1450℃。3.根据权利要求1所述的高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺，其特征在于，在步骤S2中，换热后的烟气温度为160-200℃。4.根据权利要求1所述的高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺，其特征在于，在步骤S3中，除尘后的烟气含尘量降到20mg/m3以下。2CN107400742A说明书1/6页一种高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺技术领域[0001]本发明涉及炼钢工艺，具体涉及一种高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺。背景技术[0002]炉渣的组成：高炉渣主要由酸性氧化物SiO2、Al2O3和碱性氧化物CaO、MgO4种成分组成。在用普通铁矿石冶炼炼钢生铁的情况下，这4种成分之和在95％以上，另有少量的FeO、MnO和硫化物(CaS、MnS等)。在冶炼特殊矿石时，炉渣中还含有其他成分。例如，在冶炼攀枝花钒钛磁铁矿时，炉渣中含有20％～30％TiO2(见钒钛磁铁矿的高炉冶炼)；在冶炼含氟矿石时，炉渣中含有18％左右的CaF(见白云鄂博矿的高炉冶炼)；在冶炼锰铁时，炉渣中含有较高的MnO。[0003]高炉熔渣处理方法主要分为：出干渣和水淬渣，由于干渣处理方法造成环境污染较为严重，且资源利用率低，现在已很少使用，一般只在事故处理时，设置干渣坑或渣罐出渣；目前，高炉熔渣处理主要采用水淬渣工艺，水渣可以作为水泥原料，或用于制造渣砖、轻质混凝土砌块，使资源得到合理的利用。[0004]现有采用水淬渣工艺，熔渣中大量热能被迫转化为水蒸气释放，工艺占地面积庞大，资源损失严重，综合利用受到限制；液态熔渣含有热能变成蒸汽(低压废热气)，大量热能浪费掉；熔渣因水冲制，改变原有熔渣而成为含淬化渣，并含携带大量水10-20％输送到下游用户。发明内容[0005]针对现有技术的上述缺陷和问题，本发明提供了一种全新的熔渣干法处理，具有节能减排、环保达标、经济效益提升等多方面优势。[0006]为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：[0007]高炉炼铁熔渣干法渣处理余热回收综合利用工艺，包括以下步骤：S1，高炉炉渣通过干渣沟进入缓冲罐，在缓冲罐内通过热风回收炉渣的热量，炉渣温度降低；S2，载有炉渣热量的烟气通过管道进入余热锅炉，在余热锅炉内通过换热加热水蒸汽，水蒸汽进入发电设备转换为电能；S3，换热后的烟气进入除尘器除尘，除尘后通过风机进入放散塔排放；S4，温度降低后的炉渣进入铸砖链带铸造成型，然后进入冷床包装储存。[0008]上述技术方案中，在步骤S2中，载有炉渣热量的烟气温度为1350-1450℃。[0009]上述技术方案中，在步骤S2中，换热后的烟气温度为160-200℃。[0010]上述技术方案中，在步骤S3中，除尘后的烟气含尘量降到20mg/m3以下。[0011]上述技术方案中，在步骤S3和S4中，烟气经过布袋除尘后，烟气