半钢炼钢转炉炉后脱硫方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108913846A(43)申请公布日2018.11.30(21)申请号201811003461.9(22)申请日2018.08.30(71)申请人攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司地址617000四川省攀枝花市东区桃源街90号(72)发明人陈路曾建华梁新腾王建(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人梁鑫(51)Int.Cl.C21C7/064(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称半钢炼钢转炉炉后脱硫方法(57)摘要本发明公开了一种半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，属于冶金技术领域。本发明针对目前转炉炼钢氧活度较高，导致回硫的技术问题，提供了一种半钢炼钢转炉炉后脱硫方法：转炉出钢过程中向钢包中加入电石，钢包全程吹氩，然后再在小平台定氧，定氧后喂入铝线，从而实现转炉炉后脱硫。本发明方法不仅可避免炉后回硫，还能实现炉后脱硫，脱硫率达到40％以上，有利于控制钢水中硫含量。CN108913846ACN108913846A权利要求书1/1页1.半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：转炉出钢过程中向钢包中加入电石，钢包全程吹氩，然后再在小平台定氧，定氧后喂入铝线，从而实现转炉炉后脱硫。2.根据权利要求1所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：转炉控制要求：转炉终点碳为0.05～0.08％，转炉终点温度为1660～1680℃，转炉终点氧活度为500～600ppm。3.根据权利要求1所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：所述电石的加入量为3～5kg/t钢。4.根据权利要求1～3任一项所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：所述电石的加入速度为140～160kg/min。5.根据权利要求1所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：出钢过程采用滑板挡渣系统，钢包下渣量控制在不超过20mm。6.根据权利要求1所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：氩气流量为0.002～0.003m3/(min·t钢)。7.根据权利要求1所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：所述铝线的喂入标准按照下表进行控制：8.根据权利要求1～7任一项所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法，其特征在于：转炉炉后脱硫后，钢水硫含量为0.008～0.010％。2CN108913846A说明书1/3页半钢炼钢转炉炉后脱硫方法技术领域[0001]本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种半钢炼钢转炉炉后脱硫方法。背景技术[0002]钢中的硫含量直接影响钢的使用性能，钢中硫含量过高会导致钢的热加工性能变差，造成钢的“热脆”；此外，还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂；同时钢的塑性也随着硫含量的增加而显著变差。[0003]传统半钢炼钢工艺一般采用“铁水预处理→顶底复吹转炉→LF→连铸”，一般在铁水预处理与LF电加热过程脱硫：转炉炉后操作为向钢包中加入铝铁脱氧，LF加入石灰、铝粒等造渣材料还原脱硫。与铁水炼钢相比，半钢炼钢由于半钢中的Si含量为痕迹、C含量较铁水低而热源不足，所以半钢炼钢需要加入含有SiO2、FeO和Fe2O3的复合渣，冶炼后期控制需要补吹更多氧气来满足转炉终点温度控制要求，但其结果将导致半钢炼钢转炉终点钢水C含量较低、氧活度较高，转炉终点氧含量平均值为650ppm，转炉终点氧含量偏高，从而导致转炉回硫，影响钢的性能。发明内容[0004]本发明针对目前转炉炼钢氧活度较高，导致回硫的技术问题，提供了一种半钢炼钢转炉炉后脱硫方法：转炉出钢过程中向钢包中加入电石，钢包全程吹氩，然后再在小平台定氧，定氧后喂入铝线，从而实现转炉炉后脱硫。[0005]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，转炉控制要求：转炉终点碳为0.05～0.08％，转炉终点温度为1660～1680℃，转炉终点氧活度为500～600ppm。[0006]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，所述电石的加入量为3～5kg/t钢。[0007]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，所述电石的加入速度为140～160kg/min。[0008]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，出钢过程采用滑板挡渣系统，钢包下渣量控制在不超过20mm。[0009]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，氩气流量为0.002～0.003m3/(min·t钢)。[0010]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，所述铝线的喂入标准按照下表进行控制：[0011]。[0012][0013]其中，上述所述的半钢炼钢转炉炉后脱硫方法中，转炉炉后脱硫后，钢水硫含量为3CN108913846A说明书2/3页0.008～0.010％。[0014]本发明的有益效果是：[0015]本发明方法采用电石脱氧后再在小