一种大型单壳体渣浆泵分体式叶轮的制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108950433A(43)申请公布日2018.12.07(21)申请号201810697229.3C09D4/02(2006.01)(22)申请日2018.06.29C09D7/61(2018.01)C09D7/63(2018.01)(71)申请人界首市众鑫科技服务有限公司C09D7/65(2018.01)地址236500安徽省阜阳市界首市创新创C09D5/08(2006.01)业园9号楼孵化器B05D5/00(2006.01)(72)发明人刘宁B05D5/08(2006.01)(74)专利代理机构合肥中博知信知识产权代理B05D7/14(2006.01)有限公司34142B05D3/00(2006.01)代理人徐俊杰(51)Int.Cl.C22C38/58(2006.01)C22C33/06(2006.01)B22D13/00(2006.01)C21D1/18(2006.01)C09D4/06(2006.01)权利要求书1页说明书6页(54)发明名称一种大型单壳体渣浆泵分体式叶轮的制备方法(57)摘要本发明涉及渣浆泵技术领域，具体地，涉及一种大型单壳体渣浆泵分体式叶轮的制备方法，包括电炉冶炼步骤，浇铸模具制作步骤，浇铸步骤，采用淬火加回火处理工艺，本申请，在浇铸步骤中，金属熔液平稳地注入浇铸模具的型腔内，如此，避免了由于重力浇铸过程中产生飞溅、紊流，因而叶轮铸件不会产生夹渣、气孔、冷隔等铸造缺陷；在浇铸的过程中型腔中的气体很容易排出，排气效果很好，避免了叶轮铸件产生憋气、浇铸不足等铸造缺陷。CN108950433ACN108950433A权利要求书1/1页1.一种大型单壳体渣浆泵分体式叶轮的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)电炉冶炼步骤：将废钢和金属或合金加入电炉，化清，控制电炉中粗钢水化学成分达到C1.20～1.60％，Mn8.4～12.6％，P≤0.026％，S≤0.026％，Cr16.0～18.0％，Ni1.2～2.4％时备用；(2)浇铸模具制作步骤：包括上型腔模和下型腔模加工工序、内腔砂芯制作工序、下芯工序以及合模工序，所述内腔砂芯制作工序包括上砂芯和下砂芯，所述下芯工序中，将上砂芯放入上型腔模的模腔内形成浇铸模具的上模，下砂芯放入下型腔模的模腔内，形成浇铸模具的下模，在将上模和下模合拢，完成合模工序后，上型腔模和所述下型腔模围成浇铸模具的型腔模，上型腔模的模腔表面和下型腔模的模腔表面形成所述型腔模的内表面，上砂芯和下砂芯合并成为所述浇铸模具的内腔砂芯，型腔模的内表面与内腔砂芯之间形成所述浇铸模具的型腔；下型腔模设置一个伸出型腔模的浇口杯；在型腔模内，沿型腔的两侧分别设置直流浇道，直流浇道轴向连通浇口杯，直流浇道径向通过内浇口连通所述型腔，型腔和浇口杯之间设置溢流冒口；(3)浇铸步骤：将步骤(1)中的铁水控制在温度为1380～1420℃进行浇注，浇铸采用先快后慢的方式，浇铸速度为5～8kg/s，离心转速为640～660r/min；浇铸终了到停机是铸件的冷却过程，为防止早脱模造成变形，要冷却到铸件表面呈暗黑红色，温度为590℃～610℃停机、脱模；(4)采用淬火加回火处理工艺，升温速度控制在32～35℃/h，在600～650℃温度区间，阶梯保温1～2小时，淬火温度为900～1100℃，保温时间为1～3小时；回火温度800℃，保温时间为3～5小时；(5)待叶轮成型后，放置于处理窑内，处理窑内加热至30～35℃，保持100～120min，对叶轮进行预热处理；(6)用猪毛刷沿叶轮的径向均匀涂刷包覆浆料，涂刷的厚度为1～1.6mm，然后以4～12℃/h升温速率将叶轮中心温度升至60～62℃；(7)将经由步骤(6)处理后的叶轮取出，用电动工具带400目砂纸轮打磨一道，除去覆盖在叶轮表面的覆膜，然后用猪毛刷沿叶轮径向方向均匀涂刷包覆浆料，涂刷的厚度为1～1.4mm，再放置在处理窑内以4～10℃/h升温速率将叶轮中心温度升至66～68℃；(8)：将经由步骤(7)处理后的叶轮在处理窑内按照2～3℃/小时的速度降温至常温，取出放置在阴凉位置晾置3～4天，使包覆桨料完全和叶轮粘接一体，再将叶轮放置在120～140W超声仪器下超声60～70min，对叶轮进行去应力处理，提升叶轮的力学性能，得到所述的渣浆泵叶轮。2.根据权利要求1所述的大型单壳体渣浆泵分体式叶轮的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的废钢和金属或者合金包括回炉料30％、高碳铬铁16％、低碳铬铁14％、废钢30％、生铁10％，将上述原料加入到电炉中进行熔炼，待炉料熔清后进行取样化验，根据化验结果将铁水调整到要求的化学成分，将铁水升温到1490～1500℃，然后加入锰铁、硅铁进行脱氧，扒渣，