降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109082493A(43)申请公布日2018.12.25(21)申请号201810805491.5C21C7/064(2006.01)(22)申请日2018.07.20B22D11/16(2006.01)(71)申请人邯郸钢铁集团有限责任公司地址056015河北省邯郸市复兴区复兴路232号申请人河钢股份有限公司邯郸分公司(72)发明人朱坦华李斌路殿华贾改风王文录李红俊柳风林吴明英(74)专利代理机构石家庄冀科专利商标事务所有限公司13108代理人陈丽(51)Int.Cl.C21C1/02(2006.01)C21C5/28(2006.01)C21C7/10(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图2页(54)发明名称降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺(57)摘要本发明涉及降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺，铁水预脱硫工序，要求工序结束铁水S含量控制在0.010wt%以下；转炉工序要求出钢对钢水进行脱氧，钢水酸溶铝Als控制在0.0050-0.0150wt%；LF精炼工序首先进行造渣脱硫，10分钟内将S降低至钢种要求的S含量以下，处理周期控制在25-30分钟；RH精炼工序，钢水循环1.5分钟内真空度达到1mbar以下，3分钟内完成成分调整；连铸工序的中包钢水过热度控制在13-23℃，钢坯拉速1.10-1.20m/min；过程采用动态轻压下。本发明可有效降低高钛微合金化高强钢钢水中TiN夹杂物的数量和尺寸，提高钢水纯净度和铸坯质量。CN109082493ACN109082493A权利要求书1/1页1.降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺，包括铁水预脱硫、转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序；其特征在于：所述铁水预脱硫工序，要求工序结束铁水S含量控制在0.010wt%以下；所述转炉工序，出钢对钢水进行脱氧，钢水酸溶铝Als控制在0.0050-0.0150wt%；所述LF精炼工序，首先进行造渣脱硫，10分钟内将S降低至钢种要求的S含量以下，处理周期控制在25-30分钟；所述RH精炼工序，钢水循环1.5分钟内真空度达到1mbar以下，3分钟内完成成分调整；所述连铸工序，中包钢水过热度控制在13-23℃，钢坯拉速1.10-1.20m/min；过程采用动态轻压下。2.如权利要求1所述的降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺，其特征在于：所述转炉工序，控制终点P≤0.011wt%，终点温度1610-1660℃；出钢结束钢水N含量≤0.0030wt%；所述LF精炼工序，进站温度1575-1600℃，微正压压力30-80Kpa，出站温度1610-1630℃；所述RH精炼工序，采用预抽真空，预备Ti铁等合金料，循环结束后进行钙处理，之后净吹时间≥6分钟。3.如权利要求1或2所述的降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺，其特征在于：所述RH精炼工序，成分调整完成后，纯脱气时间为15-17分钟；所述连铸工序，动态轻压下1.5-2mm，凝固末端增加0.5mm压下量。4.如权利要求1或2所述的降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺，其特征在于：所述高钛微合金化高强钢中Ti含量按钢种不同在0.085-0.125wt%之间。2CN109082493A说明书1/6页降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺技术领域[0001]本发明涉及降低高钛微合金化高强钢中TiN夹杂含量的冶炼工艺，属于炼钢工艺技术领域。背景技术[0002]具有高强度高韧性及良好焊接性能的Nb-Ti微合金化高强钢已广泛应用于工程、机械、汽车等领域，实现了工程结构的轻量化及节能减排的环保效益。但铌合金价格较贵，提高了钢的生产成本，而钛合金价格相对低廉，Ti也具有较强的细晶强化及沉淀强化作用；因此，为了降低高强结构钢的成本，以Ti代替Nb的高强工程结构钢的开发生产已成为钢铁企业及科研机构的研究热点。[0003]高钛微合金化高强钢容易产生TiN夹杂，这类夹杂具有尖利的棱角且不易变形，经轧制和热处理后也不会消失，对钢材的疲劳性能和韧性产生不利影响，同时TiN夹杂物尺寸粗化到微米级时，不仅不能抑制晶粒长大，而且还会消耗大量的Ti，并对钢的性能稳定产生危害；因此，在高钛微合金化高强钢钢水冶炼时应控制钢中的Ｎ含量，防止TiN液相析出及长大。[0004]常规Nb-Ti微合金化高强钢冶炼工艺采用“转炉-LF精炼-RH精炼-连铸”，由于Ti含量相对较低，炼钢过程没有特别考虑对TiN夹杂含量的控制，导致钢水N含量不能稳定在较低水平，主要表现在：首先，转炉出钢过程进行完全脱氧，对脱氧程度无要求，转炉工序结束容易造成钢水氮含量偏高；其次，由于铁水不经过预脱硫处理