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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109280821A(43)申请公布日2019.01.29(21)申请号201811362912.8(22)申请日2018.11.16(71)申请人天津市宝洪源机械制造有限公司地址301800天津市宝坻区宝坻经济开发区宝康路18号(72)发明人于必恒高海全(74)专利代理机构天津市新天方专利代理有限责任公司12104代理人张强(51)Int.Cl.C22C21/02(2006.01)C22C1/02(2006.01)C22C1/06(2006.01)B22D18/04(2006.01)C22F1/043(2006.01)权利要求书1页说明书5页(54)发明名称一种高强度舱门的制造工艺(57)摘要本发明提供一种高强度舱门的制造工艺,具体步骤如下:将熔炼炉预热,向炉内投放纯铝锭,纯铝锭充分熔化后向铝液中加入硅、锰依次熔化,再将镁完全压入合金液中;将剩余的合金的组分加入合金液中,将精炼剂加入合金液中;将熔融体降温,在熔体中吹入变质剂;对差压铸造机进行调试准备,同时进行预热模具;将高强度合金液注入模具进行差压铸造;对舱门铸件进行均质化热处理和预时效处理。本发明工艺中的铝合金组分更适于压铸,提高了合金的屈服强度和加工性能,压铸时不易产生裂纹;合金中的Mg-Si团簇,在涂装烘烤处理时,容易变成Mg-Si析出物,有助于提高合金强度;铸造的舱门具有很强的热补缩能力,组织更加致密,力学性能显著提高。CN109280821ACN109280821A权利要求书1/1页1.一种高强度舱门的制造工艺,其特征在于,压铸高强度舱门用的高强度合金液的配方中各组分的质量百分比如下:硅6-7%、镁0.1-0.2%、铁0.6-0.9%、铜0.8-1.4%、锰0.1-0.3%、锌0.1-0.3%、锡0.2-0.4%,余量为铝;具体步骤如下:步骤一,将熔炼炉预热15-25min,向炉内投放纯铝锭,加热至750-800℃,熔化后的铝液恒温20-30min;使纯铝锭充分熔化,再向铝液中加入硅、锰依次熔化,随后将温度降至660-700℃,将镁完全压入合金液中;步骤二,将剩余的合金的组分加入合金液中,保温20-30min,随后升温至800-850℃,-将精炼剂加入合金液中,保温30-40min;步骤三,将步骤二制得的熔融体降温至560-600℃,在熔体中通过惰性气体吹入变质剂,然后继续用惰性气体除气除渣,在进行炉前成分分析,合格后即制得高强度合金液;步骤四,对差压铸造机进行调试准备,将预热至150-200℃的升液管安装到保温炉上;同时进行预热模具,模具预热后对模具型腔喷刷涂料,然后合模;步骤五,将步骤三制得的高强度合金液注入模具进行差压铸造,制得舱门铸件;步骤六,对步骤五制得的舱门铸件依次进行均质化热处理和预时效处理:均质化热处理温度500-560℃,之后自然冷却至室温;预时效处理温度60-120℃。2.根据权利要求1所述的高强度舱门的制造工艺,其特征在于,步骤四中模具预热温度为200-250℃。3.根据权利要求1所述的高强度舱门的制造工艺,其特征在于,步骤六中预时效处理时间为10-40小时。4.根据权利要求1所述的高强度舱门的制造工艺,其特征在于,步骤五中所述的压差铸造的具体步骤如下:步骤a,先设定差压铸造工艺参数:设定气源压力0.8-1.0Mpa,同步压力0.6-0.7Mpa,升液速度65-70mm/s,充型速度55-65mm/s,结晶增压压力0.01-0.015Mpa;步骤b,向模具型腔和盛放合金液的坩埚同时通入压缩空气,调节升液压力0.02-0.03Mpa,充型压力0.035-0.04Mpa,控制模具型腔和坩埚中的压力差;步骤c,合金液平稳地注入模具,并在压力差作用下凝固结晶形成铸件,结晶时间控制在10-20s,保压时间控制在60-100s,卸压后取出铸件,即完成差压铸造的升液、充型、保压、卸压全过程,即得舱门铸件。5.根据权利要求1所述的高强度舱门的制造工艺,其特征在于,步骤六中均质化处理时间至少1小时。2CN109280821A说明书1/5页一种高强度舱门的制造工艺技术领域[0001]本发明涉及舱门制造工艺技术领域,尤其涉及一种高强度舱门的制造工艺。背景技术[0002]舱门是大型船舶的重要零部件之一,其性能质量直接影响着船舶的实用性和安全性。舱门由于尺寸较大,壁厚相差悬殊,采用现有铸造工艺进行铸造主要存在以下缺点:铸造时金属材料的屈服强度低,压铸时易产生裂纹;金属材料力学性能、强度较低,使用一段时间或受外力冲击后易发生变形。发明内容[0003]本发明旨在解决现有技术的不足,而提供一种高强度舱门的制造工艺。[0004]本发明为实现上述目的,采用以下技术方案:[0005]一种高强度舱门的制造