抑制炉渣发泡的方法以及转炉精炼方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110023517A(43)申请公布日2019.07.16(21)申请号201880004583.1(74)专利代理机构永新专利商标代理有限公司(22)申请日2018.01.1072002代理人陈建全(30)优先权数据2017-0091112017.01.23JP(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)(85)PCT国际申请进入国家阶段日C21C1/02(2006.01)2019.05.24C21C1/04(2006.01)(86)PCT国际申请的申请数据C21C5/46(2006.01)PCT/JP2018/0003042018.01.10(87)PCT国际申请的公布数据WO2018/135347JA2018.07.26(71)申请人日本制铁株式会社地址日本东京(72)发明人松泽玲洋权利要求书1页说明书11页附图1页(54)发明名称抑制炉渣发泡的方法以及转炉精炼方法(57)摘要本发明涉及一种抑制炉渣发泡的方法，当向设置于转炉的下方的排渣锅从炉口排出炉渣时，与炉渣的排出速度相对应地以使炉渣中S浓度为0.1～0.4质量％的投入速度从开始上述排出炉渣之后立即将含有20～55质量％的S的硫化矿物投入排渣锅。在向转炉装入铁液并进行了脱硅、脱磷吹炼或脱硅吹炼之后在铁液残留于炉内的状态下使转炉倾翻而从炉口排出炉渣并且继续进行吹炼的转炉精炼方法中，可以适合用作抑制排出炉渣时发泡的方法。CN110023517ACN110023517A权利要求书1/1页1.一种抑制炉渣发泡的方法，其特征在于，当向设置于转炉的下方的排渣锅从所述转炉的炉口排出炉渣时，在开始所述排出炉渣之后立即以满足式(1)的范围的速度将含有20～55质量％的S的硫化矿物投入所述排渣锅，Vslag：炉渣的排出速度，单位为kg/分钟，Vore：硫化矿物的投入速度，单位为kg/分钟，(％S)ore：所投入的硫化矿物的S浓度，单位为质量％。2.根据权利要求1所述的抑制炉渣发泡的方法，其特征在于，所述硫化矿物的粒度是粒径为3～20mm在80质量％以上。3.一种转炉精炼方法，其特征在于，在向一座转炉装入铁液并进行了脱硅、脱磷吹炼之后，在铁液残留于炉内的状态下使转炉倾翻而从炉口排出炉渣，在将转炉恢复垂直之后继续进行脱碳吹炼，其中，在脱磷吹炼后排出炉渣时使用权利要求1或权利要求2所述的抑制发泡的方法。4.一种转炉精炼方法，其特征在于，在向两座以上的转炉中的至少一座转炉装入铁液并进行了脱硅吹炼之后，在铁液残留于炉内的状态下使转炉倾翻而从炉口排出炉渣，在将转炉恢复垂直之后继续进行脱磷吹炼，其中，在脱硅吹炼后排出炉渣时使用权利要求1或权利要求2所述的抑制发泡的方法。2CN110023517A说明书1/11页抑制炉渣发泡的方法以及转炉精炼方法技术领域[0001]本发明涉及抑制炉渣发泡(起泡)的方法以及转炉精炼方法。背景技术[0002]钢铁制造工艺中由高炉等制得的铁液是C浓度高达4～5质量％、P浓度高达0.1质量％左右，当使之这样直接凝固而形成生铁时由于加工性、韧性低而难以作为钢铁制品来进行使用。因此，在精炼工艺中进行脱磷、脱碳处理并且对各种成分进行调整，由此制造满足要求品质的钢。虽然能够在该脱磷、脱碳处理中通过氧气、包含FeO的炉渣将铁水中的C、P氧化除去，但高炉铁液所含的Si比P更容易被氧化，因此实质上脱硅、脱磷、脱碳反应并行进行。[0003]现在，精炼的预处理工艺以生产率和反应效率良好的转炉方式为主流。作为其操作方法，非专利文献1公开了下述方法(以下记作连续处理方式)：将高炉铁液装入转炉并进行脱硅、脱磷吹炼，然后暂时停止吹炼并使转炉倾翻，将一部分脱磷炉渣从炉口排出，在将转炉恢复垂直后继续进行脱碳吹炼。另外，作为其他操作方法，专利文献1公开了下述方法(以下记作分离处理方式)：将高炉铁液装入转炉并进行脱硅吹炼，然后暂时停止吹炼并使转炉倾翻，将一部分脱硅炉渣从炉口排出，在将转炉恢复垂直后继续进行脱磷吹炼，进而在脱磷吹炼后将铁液暂时从转炉排出并与脱磷炉渣分离，仅将该铁液再次装入其他转炉并进行脱碳吹炼。前者是使用一座转炉的操作形式，其是在脱硅、脱磷吹炼与脱碳吹炼的中间进行从炉口排出炉渣的方式。后者是使用两座以上的转炉的操作形式，其是在脱硅、脱磷吹炼中使用至少一座转炉并且在该转炉中在脱硅吹炼和脱磷吹炼的中间进行从炉口排出炉渣的方式。两者就利用在吹炼中产生的炉渣的发泡(起泡)现象使炉渣的体积增加以有效地从炉口排出炉渣这一点来说是共通的。[0004]当由内部产生气体的速度超过由表面耗散气体的速度时会发生炉渣发泡。转炉炉渣发泡是由于在吹炼中铁液中的C与氧气或炉渣中的FeO反应而大量产生CO气泡并滞留在炉渣中而发生的。连续处理