一种铝屑回收熔炼工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110172582A(43)申请公布日2019.08.27(21)申请号201910485404.7(22)申请日2019.06.05(71)申请人襄阳恒德汽车配件有限公司地址441000湖北省襄阳市高新区汽车工业园新光路3号(72)发明人杨志强(74)专利代理机构武汉红观专利代理事务所(普通合伙)42247代理人陈凯(51)Int.Cl.C22B7/00(2006.01)C22B21/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种铝屑回收熔炼工艺(57)摘要本发明提出了一种铝屑回收熔炼工艺，所述工艺通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液，具体步骤包括，将回收铝料进行震动筛选，筛选后进行粉碎，粉碎后通过脱油机分别进行脱油和烘干处理，再经过铁分选，分选之后的铝屑通过预热后进入熔炼炉熔炼，得到回收铝液。本发明的铝屑回收工艺简单，消耗能源少，能够对过程产生的高温废气进行回收利用，从而达到节能减排的目的，同时还可以降低熔炼时间，进一步减少能源投入。CN110172582ACN110172582A权利要求书1/1页1.一种铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，所述工艺通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液。2.如权利要求1所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：步骤一、将待回收的废铝料投入到震动筛选机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集；步骤二、料斗收集筛选后的铝料并将其投入到粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到铝屑；步骤三、将粉碎后的铝屑投入金属脱油机中进行脱油处理；步骤四、将脱油处理后的铝屑投入到回转窑中进行烘干；步骤五、将烘干后的铝屑投入分选机中进行分选，得到含铁量更低的精铝屑；步骤六、将精铝屑通过辊道炉输送至熔炼炉内进行加热熔化，得到铝液。3.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤二中，所述粉碎机为金属切屑破碎机。4.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤三中，所述金属脱油机的工作温度为65-95℃。5.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤四中，所述回转窑中的烘干温度为350-450℃。6.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤五中，所述分选机为涡电流分选机。7.如权利要求6所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，所述涡电流分选机的分选频率为20-30Hz。8.如权利要求2所述的铝屑回收熔炼工艺，其特征在于，步骤五中所述熔炼炉产生的高温炉气用于辊道炉加热。2CN110172582A说明书1/3页一种铝屑回收熔炼工艺技术领域[0001]本发明涉及材料回收技术领域，尤其涉及一种铝屑回收熔炼工艺。背景技术[0002]汽车轮毂和其他林部件在生产加工的过程中会产生大量的切削铝屑，铝屑中含有大量的切削液、机床导轨油等。目前行业对铝屑的处理是通过甩干脱水后，建立单独的熔炼铝屑炉，熔炼完成后用成型槽浇铸成方形铝锭，该铝锭一般称作二次铝锭，含铁量高，这种回收铝锭通过浇铸车间再一次熔化后才能作为铝合金轮毂浇筑的原料。[0003]整个过程经历了两次熔炼，熔炼成本高，铝损失较大。发明内容[0004]有鉴于此，本发明提出了一种成本更低、熔炼步骤更简单、铝损失较小的铝屑回收熔炼工艺。[0005]本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种铝屑回收熔炼工艺，所述工艺通过对回收的废铝依次进行筛选、粉碎、脱油、烘干、铁分选、预热和熔化处理，得到回收铝液。[0006]在以上技术方案的基础上，优选的，所述工艺包括如下步骤：[0007]步骤一、将待回收的废铝料投入到震动筛选机中进行筛选，筛选后的铝料通过料斗收集；[0008]步骤二、料斗收集筛选后的铝料并将其投入到粉碎机中进行粉碎，粉碎后得到铝屑；[0009]步骤三、将粉碎后的铝屑投入金属脱油机中进行脱油处理；[0010]步骤四、将脱油处理后的铝屑投入到回转窑中进行烘干；[0011]步骤五、将烘干后的铝屑投入分选机中进行分选，得到含铁量更低的精铝屑；[0012]步骤六、将精铝屑通过辊道炉输送至熔炼炉内进行加热熔化，得到铝液。[0013]在以上技术方案的基础上，优选的，步骤二中，所述粉碎机为金属切屑破碎机。[0014]在以上技术方案的基础上，优选的，步骤三中，所述金属脱油机的工作温度为65-95℃。[0015]更进一步优选的，步骤四中，所述回转窑中的烘干温度为350-450℃。[0016]在以上技术方案的基础上，优选的，步骤五中，所述分选机为涡电流分选机。[0017]在以上技术方案的基础上，优选的，所述涡电流分选机的分选频率为20-30Hz。[0018]在以上技术方案的基础上，