降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110937831A(43)申请公布日2020.03.31(21)申请号201911308982.X(22)申请日2019.12.18(71)申请人攀枝花钢城集团有限公司地址617023四川省攀枝花市东区新宏路7号(72)发明人范泽宇张静钱强杨金裕张入元宋文德(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人林天福(51)Int.Cl.C04B5/00(2006.01)C04B7/147(2006.01)C04B20/02(2006.01)C04B18/14(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法(57)摘要本发明公开了一种工艺方法，尤其是分开了一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。提供一种流程短，分离效果好的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法。所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。CN110937831ACN110937831A权利要求书1/1页1.一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。2.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述矿选设备的磁场强度在1000～9000高斯之间。3.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：破碎后的细颗粒转炉钢渣为粒径不超过3㎜的细粒级钢渣粉。4.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：粉磨后的细颗粒转炉钢渣为粉磨得到的325目的超细微粉。5.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：转炉钢渣中氧化镁含量在12.87％～13.67％之间。6.根据权利要求5所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：矿选后剩余的尾渣中氧化镁含量在9.75％～10.30％之间。2CN110937831A说明书1/3页降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法技术领域[0001]本发明涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。背景技术[0002]目前，钢渣是市场主推的产品，主要为水泥生料和水泥熟料替代用混合材料、炼铁烧结熔剂以及替代混凝土用粉煤灰。但是，在炼钢过程中为了脱除杂质，会加入高镁材料作造渣剂。因为在这个过程中使用溅渣护炉技术，所以镁质材料增加，渣的粘度变大，随着冶炼时间缩短，钢渣中的氧化镁不能和二氧化硅等成分充分反应而形成游离氧化镁存在于渣中。[0003]游离氧化镁在作工程材料时，遇水会膨胀，并且常温下游离氧化镁的消解时间长达20年以上。因此，游离氧化镁含量较高的钢渣用于建筑材料会导致建筑物的开裂而破坏。[0004]由于游离氧化镁含量较高的钢渣稳定性差，导致钢渣的推广使用受到影响。如果将钢渣中的镁去除，将会进一步提高钢渣的质量。为此，对钢渣粉进行除镁的加工很有意义和价值。发明内容[0005]本发明所要解决的技术问题是：提供一种流程短，分离效果好的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法。[0006]为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，[0007]其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。[0008]进一步的是，所述矿选设备的磁场强度在1000～9000高斯之间。[0009]上述方案的优选方式是，破碎后的细颗粒转炉钢渣为粒径不超过3㎜的细粒级钢渣粉。[0010]进一步的是，粉磨后的细颗粒转炉钢渣为粉磨得到的325目的超细微粉。[0011]上述方案的优选方式是，转炉钢渣中氧化镁含量在12.87％～13.67％之间。[0012]进一步的是，矿选后剩余的尾渣中氧化镁含量在9.75％～10.30％之间。[0013]本发明的有益效果是：本申请的工艺方法通过先将钢渣破碎或粉磨成粒径不超过3㎜的细颗粒转炉钢渣，然后再依据铁方镁石或RO相中因铁含量较高具有较高磁导率的特性，采用磁场强度不低于1000高斯的磁场作为分离工具，使细颗粒转炉钢渣通过上述的磁场，使铁方镁石或RO相被吸附离开运行过程中的颗粒转炉钢渣，达到将钢渣中的镁分离出来的目的。由于本申请充分利用