降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111036386A(43)申请公布日2020.04.21(21)申请号201911309142.5(22)申请日2019.12.18(71)申请人攀枝花钢城集团有限公司地址617023四川省攀枝花市东区新宏路7号(72)发明人范泽宇钱强杨金裕张入元宋文德(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人林天福(51)Int.Cl.B02C23/20(2006.01)C21B3/04(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法(57)摘要本发明公开了一种工艺方法，尤其是公开了一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。提供一种流程短，技术要求低的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法。所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。CN111036386ACN111036386A权利要求书1/1页1.一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。2.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：磨细后的钢渣粉料的粒度为325目。3.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的物理手段包括先振动将细粉料中的密度小的含磷铁酸钙悬浮至上部，然后再采用驱动风将悬浮在上部的含磷铁酸钙与下部的低磷钢渣微细粉分离几个步骤。4.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的物理手段为在磨细后的钢渣粉料从高处下落输出或向高空抛洒的过程中通过驱动风将密度更小的含磷铁酸钙与密度更大的低磷钢渣微细粉吹散分离。5.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：转炉钢渣中磷的含量在0.7～0.8％。6.根据权利要求5所述的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：分离去除高磷铁酸钙后的转炉钢渣中磷的含量在0.30～0.35％之间。2CN111036386A说明书1/3页降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法技术领域[0001]本发明涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。背景技术[0002]目前，钢渣主要为炼铁烧结熔剂以及高炉、转炉替代石灰使用。但是，转炉炼钢需要调整磷的含量，因此炼钢过程中脱除的磷绝大部分进入钢渣中，钢渣没有在理化性质上进行再处理，只是破碎后再利用，这使得钢渣产品中磷的含量较高。含磷钢渣进入高炉以后会与Fe反应生成Fe3磷和Fe2磷，炉料中的绝大部分磷都会进入生铁。进入铁水中的磷在炼钢时绝大部分会进入钢渣，高炉使用钢渣就使磷元素在铁水中循环富集，影响铁水的质量并且会增加转炉脱磷的难度。发明内容[0003]本发明所要解决的技术问题是：提供一种流程短，技术要求低的降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法。[0004]为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种降低转炉钢渣中磷含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以磨细的钢渣粉料为基础，采用物理手段分离去除其中的铁酸钙来降低转炉钢渣中磷的含量，[0005]其中，磨细后的钢渣粉料的粒度在300～350目之间。[0006]进一步的是，磨细后的钢渣粉料的粒度为325目。[0007]上述方案的优选方式是，所述的物理手段包括先振动将细粉料中的密度小的含磷铁酸钙悬浮至上部，然后再采用驱动风将悬浮在上部的含磷铁酸钙与下部的低磷钢渣微细粉分离几个步骤。[0008]进一步的是，所述的物理手段为在磨细后的钢渣粉料从高处下落输出或向高空抛洒的过程中通过驱动风将密度更小的含磷铁酸钙与密度更大的低磷钢渣微细粉吹散分离。[0009]上述方案的优选方式是，转炉钢渣中磷的含量在0.7～0.8％。[0010]进一步的是，分离去除高磷铁酸钙后的转炉钢渣中磷的含量在0.30～0.35％之间。[0011]本发明的有益效果是：本申请的工艺方法通过先将钢渣粉磨为粒度在300～350目之间的细钢渣粉料，然后直接采用物理手段来分离去除其中的铁酸钙来达到降低转炉钢渣中磷的含量的目的。其分离原理为，由于铁酸钙中含量有较多的磷元素，所以其密度比其它含磷量少的细粉料的密度相对要小得多，这样，便可以通过风力吹分或物料运行浮出等方法将密度小的含磷较多的细粉料与含磷较少的其它粉料进行分离，工艺过程中简单，除了对磨细的粉料的粒度有一琮要求外，仅增加一道风力吹分或驱动粉料运行的工序，流程相对极简、极短，技术要求也相