一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113290212A(43)申请公布日2021.08.24(21)申请号202110401847.0(22)申请日2021.04.14(71)申请人山西太钢不锈钢股份有限公司地址030003山西省太原市尖草坪区尖草坪街2号(72)发明人崔瑞星王志强郑壮(74)专利代理机构太原市科瑞达专利代理有限公司14101代理人赵禛(51)Int.Cl.B22D7/00(2006.01)B22D7/12(2006.01)B28B1/14(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法(57)摘要一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法，属于特种冶炼技术领域，解决双开铸铁锭模浇铸φ470mm锭型铸锭时铸锭底部成形差的技术问题，包括以下步骤：1）、制作保护垫片；2）、双开锭模合模前将保护垫片放入模具底部，模具与保护垫片加热至300℃预热后备用；3）、采用新匹配的电制度和浇速进行浇铸。本发明采用新匹配的电制度能达到补偿浇铸开始熔液路径热损失和浇铸后期冶炼热损失的效果，采用新匹配的浇速既能快速形成稳定流体，又能对锭尾补缩起到有效的金属补偿，通过对本发明的实践，冷却脱模后，保护垫片掉落分离，铸锭脱模后底部成分均匀，底部端面平整、光滑，不经锯切即可直接电渣重熔或再加工，改善效果明显。CN113290212ACN113290212A权利要求书1/1页1.一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法，其特征在于包括以下步骤：S1、制作保护垫片S1‑1、制作内径为φ470mm、深度为50mm的托盘形模具；S1‑2、将莫来石浇注料按照固液比3.25的比例混合均匀制得浆料，然后将制得的浆料倒入步骤S1‑1制得的托盘形模具中静置12h，待浆料自然凝固后从托盘形模具中脱出，制得饼形胎体垫片；所述莫来石浇注料的原料组成及其重量比为氧化铝:二氧化硅=3:1；S1‑3、将步骤S1‑2制得的饼形胎体垫片放入加热炉中烘烤，制得保护垫片留待后步使用；S2、双开锭模合模前将保护垫片放入模具底部，模具与保护垫片加热至300℃预热后备用；S3、采用真空上注出钢，并使用φ30~φ40mm水口，浇铸初期，将真空感应炉功率调至500kw，根据熔液情况保持6~8分钟，并控制中间包内熔液液面高度为165~170mm；浇铸后期，浇铸结束前1~2分钟将真空感应炉功率下降至300kw直至浇铸结束，并控制中间包内熔液液面高度调整到75~80mm。2.根据权利要求1所述的一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法，其特征在于：在所述步骤S1‑3中，所述烘烤的升温机制为：第一阶段：由室温升温至120℃，升温用时4.3h，于120℃保温2h；第二阶段：由120℃升温至340℃，升温用时7.8h，于340℃保温2h；第三阶段：由340℃升温至540℃，升温用时7.1h，于540℃保温2h；第四阶段：由540℃升温至1000℃，升温用时16.4h，于1000℃保温2h。3.根据权利要求1所述的一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法，其特征在于：在所述步骤S3中，使用φ35mm水口，浇铸初期，将真空感应炉功率调至500kw后保持7分钟，并且在前6分钟控制中间包内熔液液面高度为165mm；浇铸后期，浇铸结束前1分钟将真空感应炉功率下降至300kw直至浇铸结束，并且在最后2分钟内控制中间包内熔液液面高度为78mm。2CN113290212A说明书1/3页一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法技术领域[0001]本发明属于特种冶炼技术领域，具体涉及一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法。背景技术[0002]现有技术中，6吨真空感应炉浇铸镍基合金锭一般采用双开锭模上浇铸生产，铸锭底部质量无法有效控制。现有的直接浇铸方法是：在锭模底部放置金属垫片，熔炼初期在规定电制度下易造成金属垫片熔化、漂浮，并且极易与冶炼的目标产品接触污染，造成目标产品底部成分不均匀，所以后期加工过程中必须对底部锯切，导致成材率降低、质量成本增加。发明内容[0003]为了克服现有技术的不足，解决双开铸铁锭模浇铸φ470mm锭型铸锭时铸锭底部成形差的技术问题，本发明提供一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法。[0004]本发明通过以下技术方案予以实现。[0005]一种真空感应炉冶炼过程中浇铸锭底部成形方法，包括以下步骤：S1、制作保护垫片S1‑1、制作内径为φ470mm、深度为50mm的托盘形模具；S1‑2、将莫来石浇注料按照固液比3.25的比例混合均匀制得浆料，然后将制得的浆料倒入步骤S1‑1制得的托盘形模具中静置12h，待浆料自然凝固后从托盘形模具中脱出，制得饼形胎体垫片；所述莫来石浇注料的原料组成