避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115491470A(43)申请公布日2022.12.20(21)申请号202211160061.5(22)申请日2022.09.22(71)申请人内蒙古北方重工业集团有限公司地址014033内蒙古自治区包头市青山区兵工路（科研所）(72)发明人郭转云周仲成涂明金张光川陈献刚王交其王莹莹康永飞郭文斌冯伟(74)专利代理机构中国兵器工业集团公司专利中心11011专利代理师赵欣(51)Int.Cl.C21D1/26(2006.01)C21D6/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法(57)摘要本发明涉及一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，在电渣重熔工序结束后、电渣钢锭脱离结晶器后立即装入井式退火炉随炉进行冷却，待电渣钢锭随炉冷却达到下贝氏体转变下限温度，然后进行保温，使其进行贝氏体转变，电渣钢锭完全转变为贝氏体组织后，升温，进行等温回火，回火工序完成后，将电渣钢锭吊出退火炉空冷。本发明生产某产品零件毛坯340支，电渣锭型为8.6t，340支32CrNi3MoVE电渣钢锭退火后均未发生裂纹问题，合格率为100％，减少废品损失302万元。CN115491470ACN115491470A权利要求书1/1页1.一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，其特征在于：包括以下步骤：S1.电渣重熔工序结束、电渣钢锭脱离结晶器后立即装入井式退火炉随炉进行冷却；S2.待电渣钢锭随炉冷却达到下贝氏体转变下限温度，然后进行保温，使其进行贝氏体转变；S3.电渣钢锭完全转变为贝氏体组织后，升温，进行等温回火；S4.回火工序完成后，将电渣钢锭吊出退火炉空冷。2.根据权利要求1所述的一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，其特征在于：S1中，退火炉炉温控制在450℃±10℃，冷却速度不大于20℃/h。3.根据权利要求1所述的一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，其特征在于：S2中，待电渣钢锭随炉冷却到350℃以下时，达到下贝氏体转变下限温度，然后进行保温，保温时间不少于20h，使其进行贝氏体转变。4.根据权利要求1所述的一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，其特征在于：S3中，以不大于100℃/h的速度升温到650℃±10℃，进行等温回火。5.根据权利要求1所述的一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，其特征在于：S3中，保温时间不少于16h。2CN115491470A说明书1/2页避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法技术领域[0001]本发明属于金属材料热处理技术领域，具体涉及一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法。背景技术[0002]大型(7.8t以上)32CrNi3MoVE电渣钢锭采用原退火工艺进行退火后，约有9％左右的钢锭退火后底部会出现裂纹，造成报废，质量损失较大。经分析，产生裂纹的原因是：电渣钢锭脱离结晶器时，其上、下部温差较大。7.8t以上大型32CrNi3MoVE电渣锭的上下部温差可达400℃(上部温度850℃左右，下部温度450℃左右)。电渣钢锭上、下部巨大的温度差导致其内部热应力较大，该类电渣钢锭在退火过程中，因各部位温度不同造成其组织转变情况不同，部分奥氏体不能完全转变为珠光体，形成巨大的组织应力。这些组织应力与热应力叠加在一起，导致部分32CrNi3MoVE电渣锭退火后出现裂纹。长期以来，常规的退火工艺无法避免7.8t以上大型32CrNi3MoVE电渣锭的裂纹问题，一直是困扰热处理领域的技术难题。发明内容[0003]本发明提供一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，要解决的技术问题是：解决大型(7.8t以上)32CrNi3MoVE电渣锭退火后出现裂纹的问题。[0004]为了解决以上技术问题，本发明提供了一种避免32CrNi3MoVE电渣锭裂纹的退火方法，其特征在于：包括以下步骤：[0005]S1.电渣重熔工序结束、电渣钢锭脱离结晶器后立即装入井式退火炉随炉进行冷却；[0006]S2.待电渣钢锭随炉冷却达到下贝氏体转变下限温度，然后进行保温，使其进行贝氏体转变；[0007]S3.电渣钢锭完全转变为贝氏体组织后，升温，进行等温回火；[0008]S4.回火工序完成后，将电渣钢锭吊出退火炉空冷。[0009]有益效果：本发明生产某产品零件毛坯340支，电渣锭型为8.6t，340支32CrNi3MoVE电渣钢锭退火后均未发生裂纹问题，合格率为100％，减少废品损失302万元。附图说明[0010]图1本发明的工艺流程图。具体实施方式[0011]为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面对本发明的具体实