一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115679032A(43)申请公布日2023.02.03(21)申请号202211419884.5(22)申请日2022.11.14(71)申请人南京钢铁股份有限公司地址210035江苏省南京市六合区卸甲甸(72)发明人李林韦士琨许旭东胡志勇刘义唐前进周杨陈鹏涛李天学赵治国殷天颖(74)专利代理机构南京利丰知识产权代理事务所(特殊普通合伙)32256专利代理师谈倩任立(51)Int.Cl.C21C5/34(2006.01)C21C7/064(2006.01)权利要求书1页说明书2页(54)发明名称一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法(57)摘要本发明公开了一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，涉及钢铁生产技术领域，铁水占总装入量比例≥80%，对装入转炉铁水进行脱硫、扒渣，脱硫后铁水硫含量≤0.002%；废钢占总装入量比例≤20%，硫含量≤0.020%；上炉冶炼钢水终点硫含量≤0.010%，溅渣后不倒渣，留渣量≥4t；加入废钢铁水后，供氧强度控制在160‑250m3/h·t钢；吹炼开吹‑4min，底吹强度0.03‑0.04Nm3/h·t钢；中期4‑11min，底吹强度0.02‑0.03Nm3/h·t钢；后期11min‑结束，底吹强度0.04‑0.06Nm3/h·t钢；以炉渣碱度3.2、MgO含量6%计算石灰、镁球加入总量；返矿动态控制保证化渣良好，目标过程温度≥1560℃，碳≥0.30%，终点温度≥1600℃，碳≥0.10%结束吹炼。保证转炉碳、磷含量可控，有效脱除钢水中的硫。CN115679032ACN115679032A权利要求书1/1页1.一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：具体包括以下步骤：铁水占总装入量比例≥80%，对装入转炉铁水进行脱硫、扒渣，脱硫后铁水硫含量≤0.002%；废钢占总装入量比例≤20%，硫含量≤0.020%；留渣操作：上炉冶炼钢水终点硫含量≤0.010%，溅渣后不倒渣，留渣量≥4t；吹炼过程控制：加入废钢铁水后，供氧强度控制在160‑250m3/h·t钢；炉体底吹控制：吹炼开吹‑4min，底吹强度0.03‑0.04Nm3/h·t钢；中期4‑11min，底吹强度0.02‑0.03Nm3/h·t钢；后期11min‑结束，底吹强度0.04‑0.06Nm3/h·t钢；辅原料加入：以炉渣碱度3.2、MgO含量6%计算石灰、镁球加入总量；返矿动态控制保证化渣良好，目标过程温度≥1560℃，碳≥0.30%，终点温度≥1600℃，碳≥0.10%结束吹炼。2.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：吹炼采用2000‑3000mm点火，过程枪位1300‑2000mm化渣，终点拉碳枪位1200‑1300mm。3.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：点火成功后，加入石灰总量的80%、全部镁球，供氧5‑8min加入剩余石灰。4.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：稳定转炉终点碳含量≥0.08%，硫含量稳定控制在0.005%以内。5.根据权利要求1所述的一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，其特征在于：适用单渣法生产转炉终点要求碳含量≥0.08%、磷≤0.015%、硫含量≤0.005%的钢种。2CN115679032A说明书1/2页一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法技术领域[0001]本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法。背景技术[0002]转炉终点硫含量是影响钢延展性的重要成分，易产生“热脆”，使钢的塑性变差。控制转炉终点硫含量对于减少精炼白渣脱硫处理的各类消耗和酸性渣工艺无法有效脱硫的问题，具有重要的实际意义和很高的应用前景。目前，生铁弹簧钢、帘线钢等高端品质产品采用精炼过程酸性渣工艺无法有效脱硫，需保证转炉终点硫含量稳定在较低水平。传统转炉脱硫炼钢方法存在以下问题：（1）提高终点温度脱硫的同时钢中磷含量也会同步大幅度增加，造成终点磷超标。（2）增加炉渣碱度，会造成炉渣流动性变差，影响过程脱磷，同时增加渣料消耗。（3）增大渣料，增加石灰消耗，也增加了铁的损失，恶化传热条件。（4）终点碳含量过低，造成夹杂物数量增加。发明内容[0003]本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种单渣深脱硫的转炉炼钢方法，具体包括以下步骤：铁水占总装入量比例≥80%，对装入转炉铁水进行脱硫、扒渣，脱硫后铁水硫含量≤0.002%；废钢占总装入量比例≤20%，硫含量≤0.020%；留渣操作：上炉冶炼钢水终点硫含量≤0.010%，溅渣后不倒渣，留渣量≥4t；吹炼过程控制：加入废钢铁水后，供氧强度控制在160‑250m3/h·t钢；炉体底吹控制：吹炼开吹‑4min，底吹强度0.03‑0.04Nm3/h