一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115896400A(43)申请公布日2023.04.04(21)申请号202211392727.XC21C7/072(2006.01)(22)申请日2022.11.08C21C7/076(2006.01)(71)申请人山东钢铁集团日照有限公司地址276800山东省日照市东港区临钢路1号(72)发明人季伟烨王学新佟圣刚刘建伟赵珉孙金明王兴吴计雨李世良陈耀赵登报李成龙马强陈常义王鹏飞杨欣兴朱士鹏徐庆磊苏堂堂(74)专利代理机构济南舜源专利事务所有限公司37205专利代理师尹俪娟(51)Int.Cl.C21C7/10(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法(57)摘要本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，包括如下步骤：采用LF+RH双联工艺路线，在LF冶炼中投入石灰7‑10kg/吨钢，并添加助熔剂和萤石化渣，控制渣层厚度为150‑170mm，使用碳化钙埋弧，而后LF脱硫，进入RH工序处理，RH真空精炼炉的环流气体流量设置在140‑180m3/h，后续加入钛铁冶炼。本发明通过调整LF渣层厚度、加热时间和炉渣黏度，降低LF增氮，通过调整RH真空处理过程环流量，提高RH脱氮率，且在RH循环脱氮后期加入钛铁，减少氮化钛的生成几率。CN115896400ACN115896400A权利要求书1/1页1.一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，包括如下步骤：采用LF+RH双联工艺路线，在LF冶炼中投入石灰7‑10kg/吨钢，并添加助熔剂和萤石化渣，控制渣层厚度为150‑170mm，使用碳化钙埋弧，而后LF脱硫，进入RH工序处理，RH真空精炼炉的环流气体流量设置在140‑180m3/h，后续加入钛铁冶炼。2.根据权利要求1所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，具体包括如下步骤：(1)含钛钢进入LF冶炼后，投入石灰7‑10kg/吨钢；(2)添加助熔剂和萤石化渣，使用烧氧管深入炉内渣面蘸取炉内渣样，观察炉渣脱氧情况和流动性；(3)使用烧氧管深入炉内测LF渣层厚度，控制在150‑170mm，若不够则补加石灰、助熔剂和萤石；(4)将钢水通电加热至目标温度1620‑1630℃，加热期间分3‑4批向炉内加入碳化钙，每批次60‑90kg；(5)LF脱硫阶段；(6)LF处理完毕后，钢水进入RH工序处理；(7)RH真空精炼炉的环流气体流量设置在140‑180m3/h；(8)当真空度＜200Pa计时5min后，向真空槽内加入钛铁；(9)在加入最后一批钛铁后开始计时，保持纯脱气时间≥8min后破真空，开至喂丝位向钢水中喂入钙铝线。3.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，助熔剂的添加量为1‑2kg/吨钢，萤石化渣的添加量为0.5‑1kg/吨钢。4.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，助熔剂为粒度8‑10mm预熔型块状化渣剂，预熔型块状化渣剂的化学成分按重量百分比为：CaO≥5％，Al2O3≥60％，Fe2O3≤1％，TiO2≤0.05％，SiO2≤2％，P≤0.025％，S≤0.035％，H2O≤1％。5.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(2)中，蘸渣时炉渣附着在烧氧管上的厚度为0.5‑0.7mm。6.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(5)中，LF脱硫阶段包括：使用60‑80m3/h搅拌时间≤15min。7.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(8)中，钛铁为Ti30。8.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(8)中，钛铁在真空度＜200Pa的总冶炼时间至少保持15min。9.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(9)中，钙铝线长度为260‑320m，保持钢水中钙元素含量在0.0015‑0.0020％之间。10.根据权利要求2所述的一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法，其特征在于，所述步骤(9)中，在钢水中喂入钙铝线后，底吹流量调节至10‑20m3/h，吹气时间≥10min。2CN115896400A说明书1/4页一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法技术领域[0001]本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种降低含钛钢中氮化钛夹杂的方法。背景技术[0002]目前，钢铁生产企业在生产Q690等系列钢种时，均面临钢板轧制后出现探伤不合的现象，经调查研究和分析，导致此类钢板探伤不合的主要原因是在探伤部位发现了氮化钛夹杂。[0