一种高铁耗下转炉快速成渣减少综合石灰消耗的炼钢方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115927783A(43)申请公布日2023.04.07(21)申请号202211422001.6(22)申请日2022.11.14(71)申请人钢铁研究总院有限公司地址100081北京市海淀区学院南路76号(72)发明人吴伟杨利彬苑一波汪成义卫国强(74)专利代理机构北京天达知识产权代理事务所有限公司11386专利代理师常婕(51)Int.Cl.C21C5/32(2006.01)C21C7/064(2006.01)C22C33/04(2006.01)C22C38/02(2006.01)C22C38/04(2006.01)权利要求书2页说明书13页附图1页(54)发明名称一种高铁耗下转炉快速成渣减少综合石灰消耗的炼钢方法(57)摘要本发明公开了一种高铁耗下转炉快速成渣减少综合石灰消耗的炼钢方法，属于转炉炼钢技术领域，解决了高铁耗条件下，实现转炉少渣冶炼，提高钢水的洁净度水平的技术难题。本发明的炼钢方法包括如下步骤：S1、进行溅渣护炉；S2、加入石灰石和烧结矿作为铺底料；S3、将铁水，废钢兑入转炉；S4、在吹炼0min≤BT≤6min时，分批次加入石灰、烧结矿和镁球；S5、吹炼6min＜BT≤10min时，加入烧结矿控制钢水温度；S6、吹炼10min＜BT时，加入烧结矿控制钢水温度；S7、进行40～60秒的高氧压、低枪位氧枪操作；S8、倒炉出钢，出钢末挡渣。通过本发明的方法，转炉吹炼6分钟时的炉渣碱度在1.8～2.3之间，脱磷率在40～60％之间，转炉前期脱磷效果显著。CN115927783ACN115927783A权利要求书1/2页1.一种高铁耗下转炉快速成渣减少综合石灰消耗的炼钢方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将上一炉出钢后的炉渣留在转炉内，进行溅渣护炉操作；S2、根据要兑入转炉的铁水重量，以及铁水中的Si、Mn含量，加入石灰石和烧结矿作为铺底料，铁水按质量百分含量计为Mn＜1.2％，Si＜1.2％，0.1％＜P＜0.15％，0.002％＜S＜0.035％；S3、将S2中所述铁水，以及废钢兑入转炉，废钢和铁水的重量比≤5％，铁水温度≥1240℃；S4、在吹炼0min≤BT≤6min时，根据所述S3中兑入转炉的铁水中的Si含量，分批次加入石灰、烧结矿和镁球，其中烧结矿总重量和所述S2中加入的烧结矿总重量相等，控制氧枪供氧流量为设计氧压的下限，底吹供气强度为0.05～0.08Nm3/t·min；S5、吹炼6min＜BT≤10min时，加入烧结矿控制钢水温度，控制氧枪供氧流量为超过设计氧压5％，底吹供气强度为0.04～0.06Nm3/t·min；S6、吹炼10min＜BT时，加入烧结矿控制钢水温度，控制氧枪供氧流量为超过设计氧压10％，底吹供气强度为0.04～0.06Nm3/t·min；S7、冶炼末期，进行40～60秒的高氧压、低枪位氧枪操作；S8、测温，取样测定成分，倒炉出钢，出钢过程中进行脱氧、合金化操作，出钢末挡渣。2.根据权利要求1所述炼钢方法，其特征在于，所述S1中，当上一炉出钢温度在1670℃以上，或者钢水过氧化时，留取该炉1/2的炉渣。3.根据权利要求1所述炼钢方法，其特征在于，当所述S2中所述铁水Mn＜0.6％，Si<0.20％时，所述S2中：石灰石加入量：M石灰石＝0.0108M铁水+0.0694，烧结矿加入量：M烧结矿＝0.00815M铁水+0.0487；当所述S2中所述铁水Mn＜0.6％，0.2％≤Si＜0.5％时，所述S2中：石灰石加入量：M石灰石＝(0.0161～0.0267)M铁水+(0.1165～0.1969)，烧结矿加入量：M烧结矿＝(0.01085～0.01355)M铁水+(0.06625～0.08255)；当所述S2中所述铁水Mn＜0.6％，0.5％≤Si≤0.8％时，所述S2中：石灰石加入量：M石灰石＝(0.0457～0.0571)M铁水+(0.548～0.8898)，烧结矿加入量：M烧结矿＝0.01625M铁水+0.1010；当所述S2中所述铁水Mn＜0.6％，0.8％＜Si≤1.2％时，所述S2中：石灰石加入量：M石灰石＝(0.0611～0.0663)M铁水+(0.2351～0.3047)，烧结矿加入量：M烧结矿＝0.01375M铁水+0.06095；其中，所述M石灰石为石灰石的加入重量，所述M烧结矿为烧结矿的加入重量，所述M铁水为兑入转炉的铁水重量。4.根据权利要求1所述炼钢方法，其特征在于，当所述S2中所述铁水0.6％≤Mn＜1.2％，Si<0.20％时，所述S2中：石灰石加入量：M石灰石＝0.0108M铁水+0.0694+(0.5～1.0)，烧结矿加入量：M烧结矿＝0.00815M铁水+0.0487；当所述S2中