一种回收高酸浸锌渣中锌的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111926189A(43)申请公布日2020.11.13(21)申请号202010902361.0(22)申请日2020.09.01(71)申请人昆明理工大学地址650000云南省昆明市呈贡区昆明理工大学(72)发明人童雄杜云鹏谢贤张文杰杨含蓄宋强张小勇吴雅涵纪翠翠(74)专利代理机构昆明同聚专利代理有限公司53214代理人谢丹丹(51)Int.Cl.C22B7/00(2006.01)C22B19/30(2006.01)C22B19/20(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种回收高酸浸锌渣中锌的方法(57)摘要本发明公开了一种回收高酸浸锌渣中锌的方法，本发明将高酸浸锌渣进行磨矿，并将磨矿后矿浆进行固液分离后，滤渣进入浮选槽，加入选矿药剂后，经过一粗四精一扫的作业后得到锌精矿，固液分离后的滤液经过净化‑萃取‑反萃‑电积流程后得到锌锭，本发明提高了湿法炼锌过程中锌的回收率，达到了高酸浸锌渣中锌回收利用的目的，减少锌资源的浪费，最大程度地利用了二次资源，提高了经济效益，全过程投资低，工艺简单，无废水排放，无污染，对环境友好。CN111926189ACN111926189A权利要求书1/1页1.一种回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于，具体步骤如下：（1）将高酸浸锌渣进行磨矿，且对磨矿后矿浆进行固液分离，得到滤液和滤渣；（2）将步骤（1）的滤渣进行浮选，回收滤渣中未转化成氧化锌的闪锌矿；（3）将步骤（1）的滤液采用净化-萃取-反萃-电积的流程回收滤液中的水溶锌；（4）步骤（3）萃取后得到萃余液，萃余液返回步骤（1）中循环使用；（5）步骤（3）反萃后得到有机相，有机相返回萃取过程循环使用。2.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（1）磨矿选择磨矿浓度为40~60%。3.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（1）中固液分离使用单丝滤布的隔膜压滤机进行。4.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（2）中浮选采用一粗四精一扫流程，浮选添加pH调整剂1000-1200g/t碳酸钠、400-500g/t硫酸铜，捕收剂100-150g/t丁基黄药、150-200g/t异戊基黄药，起泡剂40-60g/t松醇油。5.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（2）中浮选得到锌精矿，锌精矿返回湿法炼锌焙烧作业。6.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（3）中净化过程为：使用生石灰作为中和剂，并将pH值调至4.0~4.5，反应0.5~1.5h除铁。7.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（3）中萃取使用萃取剂，萃取剂为未皂化的P204。8.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（3）中反萃剂使用湿法炼锌的废电解液。9.根据权利要求1所述的回收高酸浸锌渣中锌的方法，其特征在于：步骤（3）中萃取相比为1~3∶1，反萃相比为4~6∶1。2CN111926189A说明书1/4页一种回收高酸浸锌渣中锌的方法技术领域[0001]本发明属于选冶联合技术领域，具体涉及一种回收高酸浸锌渣中锌的方法。背景技术[0002]湿法炼锌生产中一般采用焙烧矿中浸-热酸浸出工艺和传统的焙烧矿中浸-中温酸浸-高温焙烧工艺，在焙烧过程中，锌精矿中的闪锌矿或铁闪锌矿都难以全部转化为氧化锌，所以焙烧过后部分硫化锌会残留在锌浸出渣中，造成锌资源极大的浪费。另外，湿法炼锌生产过程中，每生产1t金属锌同时产生0.4t的浸出渣，限于现有工艺流程及固液分离设备，渣中仍残留25%~30%的浸出液，最终渣中约有4%~5~%的水溶锌残留。[0003]通常浸出渣中锌总质量分数相对较低（10%以下），返回回转窑高温焙烧生产氧化锌的成本很高，不得不作为废渣填埋处理，致使锌资源大量浪费，同时由于水溶锌的存在，固化治理不当则极易污染河流和土壤，给生态环境带来极大危害。目前，国内部分炼锌企业采用加清水多次化浆、稀释、洗涤、浓缩回收渣中水溶锌，但工艺繁琐，用水量大，且炼锌系统由于体积膨胀问题，接受溶液量能力低，回收量受限制。国内外也有使用化学沉淀的方法去回收浸出渣中的水溶锌，但是该方法中沉锌废水不能再利用，处理废水成本很高；另外高酸浸出渣调节pH值时烧碱用量大，沉锌成本较高。发明内容[0004]为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种回收高酸浸锌渣中锌的方法，以克服现有工艺回收锌浸出渣中锌的种种弊端。本发明通过选冶联合方法回收高酸浸锌渣中锌，不仅提高了湿法炼锌过程中锌的回收率，减少了锌资源的浪费，且最大程度地利用二次资源，提高了经济效益。[000