一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113267071A(43)申请公布日2021.08.17(21)申请号202110392951.8(22)申请日2021.04.13(71)申请人青岛理工大学地址266525山东省青岛市黄岛区嘉陵江东路777号申请人山东国舜建设集团有限公司(72)发明人刘松赵韩非孙启栋张浩仪垂杰衣婧豪(74)专利代理机构青岛华慧泽专利代理事务所(普通合伙)37247代理人马千会(51)Int.Cl.F28D13/00(2006.01)C21B3/08(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图2页(54)发明名称一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置(57)摘要本发明属于余热回收利用技术领域，具体涉及高炉粒化渣的余热回收装置。一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，包括流化换热床、布风装置、送风装置；所述流化换热床设有进料口和出渣口；所述送风装置设置在所述流化换热床的下方，通过所述的布风装置向所述流化换热床内送入冷却风。本发明的装置，有效地提高了高炉渣的余热回收率，在确保冷却渣的玻璃体含量情况下，提高了回收余热的品质，实现了高炉渣连续稳定的换热运行，解决了渣粒容易堵塞的问题。CN113267071ACN113267071A权利要求书1/1页1.一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：包括流化换热床、布风装置、送风装置；所述流化换热床设有进料口和出渣口；所述送风装置设置在所述流化换热床的下方，通过所述的布风装置向所述流化换热床内送入冷却风。2.根据权利要求1所述的高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：所述的流化换热床分为涌动床和鼓泡床，所述进料口与涌动床连接；所述出渣口与鼓泡床连接。3.根据权利要求2所述的高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：所述的鼓泡床通过隔板依次分隔为第一鼓泡床、第二鼓泡床和第三鼓泡床；每个鼓泡床的底部均设有排渣口，三个排渣口交错分布在所述鼓泡床的两侧；所述隔板与鼓泡床的底部留有空隙。4.根据权利要求3所述的高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：所述的第一鼓泡床和涌动床相连通；所述涌动床内的风速大于第一鼓泡床内的风速。5.根据权利要求1所述的高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：所述的布风装置包括布风板和风帽，所述布风板安装在所述流化换热床的底部；所述风帽间隔布置在所述布风板上。6.根据权利要求1所述的高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：所述的送风装置包括风室，所述风室内设有预分布风机构。7.根据权利要求1‑6任一项所述的高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，其特征在于：所述流化换热床设有出风口。2CN113267071A说明书1/3页一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置技术领域[0001]本发明属于余热回收利用技术领域，具体涉及高炉粒化渣的余热回收装置。背景技术[0002]高炉炉渣和炼钢钢渣是钢铁工业的主要副产物，按照我国目前炼钢工艺，生产1t生铁大约需要产出0.3~0.6t高炉渣，同时还会产生0.13t钢渣。熔融状态的高炉渣和钢渣温度高达1350℃~1450℃，换算成热量后每吨渣大约有（1.26~1.88）×10KJ显热，相当于45~60kg标准煤燃烧产生的热量。2019年我国粗钢产量为9.69亿万吨，如果按照每吨粗钢产生0.3t熔渣计算，2019年我国共产生2.9亿万吨高温熔渣，所含显热相当于1000多万吨标准煤燃烧产生的热量。[0003]到目前为止，我国大多数炼钢厂采用水冲渣工艺对炼钢渣进行处理回收利用，水冲渣工艺利用高压水将炉渣冲击成渣粒从而实现炉渣的快速冷却，但水冲渣工艺存在诸多问题，水资源耗费严重、热回收利用率低、造成不必要的环境污染、水冲渣工艺会将渣粒浸湿，后续又需要将渣粒烘干，增加不必要能耗。[0004]基于以上水冲渣工艺种种弊端，有关专家学者转向研究熔渣干式余热回收方法来回收熔渣余热。其中高炉渣离心粒化余热回收方案最具有应用前景，此方案具有余热回收效率高，余热品质好，冷却渣玻璃体含量高，工艺过程可连续等优点，成为众多学者及机构研究方向。但由于大多数机构将研究中心放在了离心粒化方面，忽视了粒化渣余热设备的研究，使得该项技术始终无法应用到实际生产中。因此，如何有效地回收粒化渣的高温显热，尽量提升余热品质，保证冷却渣的玻璃体含量及设备连续性运行，就成了一个急需解决的问题。发明内容[0005]针对现有的高炉粒化渣余热回收装置存在余热回收效率低、余热品质差、冷却渣玻璃体含量低、运行过程容易堵塞粘接、无法连续性运行等缺点，本发明提供了一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置。[0006]本发明解决其技术问题采用的技术方案是：一种高炉粒化渣卧式流化床余热回收装置，包括流化换热床、布风装置、送风装置