RH真空脱气循环炉工艺流程.doc

RH真空脱气循环炉工艺流程简介1RH真空脱气循环炉工艺流程综述RH钢包台车在受包位接收由行车吊来的待处理钢水，受包后钢包台车开到保温剂投入位，加入铝渣，或直接开至真空槽下方的处理位置，由人工判定钢液面高度，随后顶升钢包至预定高度。进行测温、取样、定氧及测渣层厚度等操作。钢包被液压缸继续顶升，将真空槽的浸渍管完全浸入钢液，真空阀打开，真空泵启动。各级真空泵根据预先设定的抽气曲线进行工作。真空脱氢处理：在规定时间及规定低压条件下持续进行循环脱气操作，以达到脱氢的目标值。真空脱碳处理（低碳或超低碳等级钢水）：循环脱气将持续一定时间以达到脱碳的目标值。在脱碳过程中，钢水中的碳和氧反应形成一氧化碳并通过真空泵排出。如钢中氧含量不够，可通过顶枪吹氧提供氧气。脱碳结束时，钢水通过加铝进行脱氧。钢水脱氧后，合金料通过真空加料系统加入真空槽。对钢水进行测温、定氧和确定化学成分。钢水处理完毕，真空阀关闭，真空泵系统依次停泵，同时真空槽复压，重新处于大气压状态，钢包下降至钢包台车。上升浸渍管自动由吹氩切换为吹氮。钢包台车开至加保温剂工位，吹氩喂丝并投入保温剂。钢包台车开到钢水接受跨，行车把钢包调运至连铸大包回转台。图1RH真空脱气循环法系统流程图1.1RH处理目的及功能RH脱气处理的主要目的是真空脱碳、脱气、脱氧、调节钢水温度和化学成份。RH处理方法主要有本处理、轻处理及顶枪吹氧脱碳处理等，具体见图3。从图中可看出不同的止理方法对应不同的RH处理功能，可以达到不同的冶金效果。RH本处理主要功能为脱氢、成份温度调整及促使夹杂物上浮；RH轻处理除了成份温度调整及促使夹杂物上浮功能外，可以通过先行脱碳的方式降低钢中的[O]，节约合金提高钢水的纯净度；顶枪吹氧功能主要是强制脱碳冶炼超低碳钢、吹氧化学升温及喷粉脱硫；对成份[Ca]有要求的钢种，RH通过喂CaSi丝对钢水进行改变夹杂形态的处理。RH真空精炼的冶金功能2RH处理原理概述在RH真空处理装置中，钢液的真空脱气在一个砌有耐火砖衬的真空室中进行。真空室的底部有两个用耐火材料制成的可插入钢液中的插入管，将插入管插入钢液，对真空室抽真空形成负差(真空槽内大约0.67mbar时可使钢水上升1.48m高度)，在大气压力的作用下使钢液由插入管进入真空室。当向其中一根插入管(上升管)中通入驱动气体(惰性气体Ar)，利用气泡泵的原理就能使钢包中的钢液上升，经真空室然后在重力的作用下从下降管回流入钢包而不断使钢水产生循环；同时，提升气体的另一个作用是使钢水在上升插入管内上升的过程中产生沸腾而大幅增加钢液与气相(上升插入管内钢水中的Ar气泡、真空室内的气体)的接触面积，由于气相中氢气、氮气的分压极低，溶解于钢液中的〔H〕、〔N〕便从钢液中逸出而进入气相。在钢水循环的过程中，非金属夹杂物由于浮力的作用而上浮，钢水的成分和温度场分布得更加均匀，同时通过物料添加系统加入脱氧剂、脱硫脱磷剂、合金等使其具有脱氧、脱硫、脱磷，成分微调等多项冶金功能。3保温技术传统RH处理过程的降温速度为1.5——2.5℃/min，处理过程总降温达到40——60℃。为了补偿精炼的温度损失，必须提高初炼炉的出钢温度.过高的出钢温度不仅降低了初炼炉炉龄，也加剧了RH炉衬的侵蚀，缩短了炉衬寿命。为了提高RH作业率，采用各种炉体保温措施尽量减少处理温降，以达到提高炉衬寿命的目的。4真空槽热补偿工艺RH精炼工艺过程是在真空槽内进行。真空槽是在钢壳内砌筑耐火隔热层和工作层。工作层为镁铬质耐火材料。真空槽砌好耐火砖后，要自然干燥进行养生后经8——10小时低温烘烤到200℃以上，就将真空槽移到待机位预热，再按加热曲线用预热枪烘烤24小时以上，将内衬表面温度升到1100℃左右，保温24小时。使耐火砖完成晶形转变，以防止镁铬砖基础结构性剥落。新砌筑的真空槽应缓慢升温。真空槽移至处理位时，用氧——燃顶枪加热到≥1400℃后才能进行钢水处理。干燥和预热是两种不同的真空槽烘烤工艺，真空槽干燥烘烤工艺一般要求干燥总时间约为70小时、温度从常温20℃烘烤至300℃——400℃，升温保温后可排出耐材表面和内部的结晶水，达到内衬干燥效果。真空槽预热烘烤除用于双槽交换作业时的保温(确保温度≥1100℃)外还用于真空槽干燥后上线处理前的升温预热烘烤，预热总时间约为22小时、温度从300℃——400℃(或从常温20℃)烘烤至1100℃。图1和图2分别是真空槽的干燥和预热烘烤曲线。真空槽一般在维修区烘烤到600℃,再吊到预热位用预热枪进行加热(有时候直接吊到预热位从室温开始预热),预热时间一般为几个小时到几天,预热温度可以达到1450℃,再根据生产需要调换到钢水处理位。预热枪烘烤装置由预热枪枪体、旋转装置、倾翻盖装置和点火枪装置组成。预热枪装置是由4层套管组成的枪体,内层通煤气、氧气和氮气,