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通用物资安全库存管理探索论文摘要：结合当前“以需定供”和“储备保供”两种通用物资管理存在的问题，提出了航天产品通用物资安全库存管理的模式，从安全库存的作用、模型的原理、最低库存量和最高库存量设定公式、补库机制进行了研究探索，并通过物资清单的确定、安全库存的维护、采购补库、监督及总结等机制，规范安全库存的管理。以二次电源产品为例进行了安全库存管理实践，加快了库存周转，提高了资金利用率和管理效率，进而提升了产品的竟争力。关键词：通用物资；安全库存模型；安全库存管理机制近年来，随着国家的发展形势，航天产业竟争性发展、国际化发展将成为新常态，对航天器的技术指标、长寿命、研制周期、价格等提出了新的更高的要求。同时，各军工企业、科研院所及高校参与航天研制任务越来越多，航天企业面对的市场环境已日益激烈，如何快速、低成本的完成产品研制是一个单位竟争的最大优势。物资的供应管理作为一个产品整个生产链条的基础起到至关重要的作用，尤其是针对在物资配套中占比最大的通用物资，必须打破传统的管理模式，勇于创新、不断实践，科学解决好目前存在的问题，保证科研生产任务，防止库存积压，提高资金利用率，将对单位的发展具有十分重要的意义。1目前单机产品通用物资管理的问题由于航天物资“供货周期长、质量要求高、配套时间紧、专业性强、不确定因素多”等特点，要实现航天物资的“零库存”是无法保障科研生产，因此目前的单机产品通用物资的供应方式主要有“以需定供”和“储备保供”两种方式，这两种方式尽管都能解决物资配套的基本问题，但是存在的缺陷也较为突出。“以需定供”，即当任务明确后根据产品的实际设计提出物资需求清单，清单一般是在设计评审之后，且是一单一需求一采购。这种方式需求准确，库存积压少。但是供货周期长，效率低，批次多，质量保证费用也高居不下。“储备保供”即每年通过对后续2一3年的任务预计，提前进行储备订货采购。这种方式物资配套快、效率高。但是库容需求大、占用资金多、库存积压风险大。2013年到20巧年，通过“储备保供”的方式，型号物资库存正在持续增大，元器件从76万只增加到了目前的181万只。物资库存的持续增大，已向物资管理提出了新的挑战。如何在保证物资按时配套的同时又不能有过多的库存，是单机产品物资供应管理函待要解决的关键问题，也是物资精细化管理的基本要求。2单机产品通用物资安全库存模型研究2.1安全库存的概念及作用库存能起“缓冲”作用，这种“调节”作用使整个物资供应系统有效地运行。因此“安全库存”是航天产业中更科学的库存管理方式。安全库存用于满足提前期需求。通过安全库存可以规避采购风险、缩短交货期，便于实施部组件的通用化组批生产，保证物流的'畅通，无呆料。一118一2016年10月2.2安全库存模型建立的原理安全库存需要设定一个范围，低于最低数将有较大的缺料风险，大于最高数将会产生呆料发生。经分析，影响安全库存的主要因素有：物资使用量和供应商供货周期。安全库存建立的核心原则为：从采购之时起开始采购直到物资到货，库存量均能满足需求。安全库存量=预计每周平均耗用量x供货周期（周）。安全库存的设定一般说很复杂，虽然有理论公式，但是没有标准的设定方法。实际操作中，主要根据企业以往的历史数据、经验等进行设置，因此为了简单可操作使用以上的公式作为标准。最高库存量和最低库存量是在安全库存量的基础上通过系数来确定。2.3最低安全库存最低库存量的系数主要考虑损耗、任务量突增、供货延期等因素，设定系数较高库存周转率低，设定系数较低将存在缺料的风险。根据综合因素和历史经验，设定为13倍。最低安全库存量=预计每周平均耗用量x供货周期xl3。2井最高安全库存最低库存量确定之后，最高库存量系数是决定安全库存的维护周期和每次订购量，设定系数较高使库存数量较大库存周转率低，设定系数较低使采购频次多效率低。为了不过于频繁的进行库存维护，根据供货周期按照小于半年、一年、一年半和年平均使用量120只、600只、1500只进行测算，最高系数范围在13到23之间，因此取中间值1。8作为最终的最高安全库量系数。最高库存量=预计每周平均耗用量x供货周期xl。8。25补库机制当库存量小于最低库存量，进行采购补库，补库量为：补库量=最高库存量一现有库存量+补库周期内平均消耗量补充订货周期为：补充订货周期：（最高库存量一现有库存量）评均周消耗量+供货周期。该模型适用于均衡生产且供货周期在一年半之内的通用物资供应。对于供货周期一年半以上、停产、禁运等风险的物资，至少应需满足2一3年的使用量，并进行专项管理。3单机产品通用物资安全库存管理在建立安全库存模型基础上，安全库存的管理也至关重要。安全库存的管理主要分为安全库存管理的物资清单确定、安全库存的维护、安全库存的补充订货、监督检查及总结改进。3.1安全库存物资清单的确定根据航天