公司生产与存货内部控制流程模版.docx

生产与存货内部控制流程1.1控制目标合理保证存货与成本管理符合法律法规以及公司内部规章要求；合理保证存货与成本记录的真实性、准确性、完整性；合理保证存货资产的安全；合理保证存货相关的业务活动得到适当的授权审批；合理保证存货实物管理与账务记录之间职责存在适当分离。1.2流程范围1.2.1所涉及的业务流程范围该流程主要描述了关于存货与成本管理的相关流程,主要包括原材料退换和领用、产成品的出入库、存货实物管理、成本核算分析、存货盘点等业务流程。1.2.2所涉及的部门范围压缩机公司/生产管理;压缩机公司/质量管理;压力容器厂/质量;采购部/综合管理;财务管理部/制造;国内营销事业部/工程管理;制造事业部;机组总装厂/质量管理;气体压缩设备分公司;经理层;海外事业部/越南公司;气体压缩设备分公司/技术;压缩机公司;压力容器厂;速冻设备厂/下料与库板生产线;压力容器厂/生产管理;财务管理部/海外事业;压缩机公司/加工生产线;总工程师办公室/标准化;自控设备厂/技术;节能服务公司/配件;气体压缩设备分公司/生产;自控设备厂/生产;机组总装厂;机组总装厂/生产管理;研发设计部/产品电气室;财务管理部/国内营销;自控设备厂;机组总装厂/技术管理;总工程师办公室/工艺管理;压力容器厂/技术;品质保证部/质量监督;财务管理部/节能服务公司;总工程师办公室;速冻设备厂/质量检验;速冻设备厂/生产管理。1.3流程主要风险退货、换货、折价等特殊情况的处理未得到审批可能导致导致生产/经营受影响或直接财务损失。存货（外购原材料、自制半成品、产成品）在企业内的流转（入库、出库）未经适当审批,可能导致存货被盗用或不恰当的存货流转。管理层不对存货的流转进行适当监控,因此产生存货积压或短缺,可能导致流动资金占用过量、存货价值贬损或生产中断。验收程序不规范、标准不明确,可能导致以次充好,客户满意度下降。未进行成本预测或成本预测方案未经过适当评审和决策,可能导致预测成本及成本预算编制不合理。存货盘点清查制度不完善、盘点计划不可行、盘点差异未查明原因并采取预防、整改措施,可能导致盘点工作流于形式、无法清查存货真实情况。企业未建立或健全成本会计制度,成本核算不准确,或者核算方法随意变更；存货减值评估及跌价准备的计算不正确,可能导致存货净值及资产减值损失发生错报。未对存货的生产、成本进行定期分析、报告,难以发现库存、质量、成本等异常情况；未对成本中心及责任人进行业绩考核,可能导致产品成本控制不力,损害企业的发展动力。不相容职责未经适当分离,可能发生舞弊导致财务损失。未签订合同,未经相关人员评审,未经授权对外订立合同,未对合同对方的主体资格进行有效检查,合同内容存在重大疏漏和欺诈,可能导致因合同对方的经营失败和信用丧失而使公司合法权益受到损害。项目实施方案/设计图内容不合规、不完整,标准不明确,深度达不到质量标准和实际要求,与后续施工未有效衔接或过早衔接,导致技术方案未得到有效落实,影响工程质量,或造成工程变更,发生重大经济损失。1.4业务流程描述1.4.1原材料退换1.4.1.1仓库保管员每日将收到的货物录入系统,生成《采购入库单》,质量检验员对原材料进行在检验,检验合格后,在系统内点击确认；经检验确认为不合格的,则不予入库,在系统内录入合格品数量后,确认《采购入库单》1.4.1.2各生产厂将生产过程中发现的质量不合格原材料及生产过程中报废的原材料,交给质量检验员确认。1.4.1.3质量检验员检验报废的原材料后,开具《废品通知单》、《返修（返工）通知单》、《不合格品通知单》、《不合格品让步申请单》,列明报废的原材料型号、名称、报废原因等,各生产厂生产人员根据质量检验员开具的《废品通知单》,重新领取原材料。1.4.1.4仓库保管员将《废品通知单》录入系统,生成红字《材料入库单》,品质保证部每月汇总统计报废的原材料,并与各生产厂核对报废的原材料名称、型号、数量、报废原因、索赔工时、供应商等信息,按供应商统计形成供方作索赔清单。1.4.1.5集中采购和战略采购物资由采购部牵头组织针对质量原因引起的报废，与供应商沟通确认后，按与供应商签订的质量协议进行工时费及报废原材料的原值索赔，计入供应商质量考核体系。由制造事业部各生产厂采购单元采购的原材料，由各采购单元进行索赔。1.4.2材料领用1.4.2.1国内营销事业部、海外事业部、气体压缩设备分公司签订销售合同后,对于非标产品,应进行合同评审。其中国内营销事业部、海外事业部组织研发设计部、制造事业部对合同进行评审；气体压缩设备分公司组织研发设计部、本公司生产管理单元、技术单元等部门对合同进行评审。研发设计部负责产品设计,在指定的时间内下发技术通知及图纸；制造事业部负责产品的生产组织,保证按期交货。1.4.2.2设备合同评审后,研发设计部根