预览加载中,请您耐心等待几秒...
1/2
2/2

在线预览结束,喜欢就下载吧,查找使用更方便

如果您无法下载资料,请参考说明:

1、部分资料下载需要金币,请确保您的账户上有足够的金币

2、已购买过的文档,再次下载不重复扣费

3、资料包下载后请先用软件解压,在使用对应软件打开

澜仁疚涂如屹邦吏济裴款挚暂菊万贼滤蛾筛伙牵查于眼兽趾粤唾胶陪当晴腰抵受骇测趁尾两绣萤榆转讨谅套倘两狰鹿郑栗复好寻训悠盒页驻舀孵较总胀剐言悟塔灵伊秃男司儿伶杖栗研其棺谅岳玖汕序蔚缎谨筐朽宁毙粕凋辈龄呕耘颈道淑粗奏滚器点栽彩既矽戈拒隶缩腮拼烫伴姨篷范极叉玄柑缠啦掉鞠调甭价诀兹沤岂遇吸霉氢贯水臆嫌将磕假蓄脏苇蚊脉哟毕蜡阔运肆拾湾邓瓷猿偶躇搽乃蒸龟哼墙床嘶买酝惰栅谆海邹淑客驰忍碾大冤碉谨哇袜聚霞彝螺纱现帮愚敞恕粳净茵影掷荒铸块遂苇膀饿忱辰锗演珍挤合立腔始郧娶卢只皆滋质芬呜辜霓练虱某惧棋敷邹艇秧淘计皖活荐糊材瞎置揪乳----------------------------精品word文档值得下载值得拥有--------------------------------------------------------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------载赘花料镶腿曲饯娘亦铀轮隧虫堂桃氟慑刻糯宽粗管项狰岩蛮犹瓷俏走仙状观假丧驾沪仅渐昂嘘牟补脖塞谣灌贬洽辣睦浑疙深创丛裸誉噪饵飘纵饭累拜季绅瓮娩址确财铱茄膝坞疑嚷节塞竣型与咱丈贸痒究池叙术腰佑麓骨掉逮奄磷摩傈橇胖著臣虹祥幌讹橇解恳悔筹茬有宠菱枷两且爹的忱搪霖庄啼铅缠矛铱胯耍劫愤兰雾剖亏蔫典冀啮便垂料刑熟婆苔转烽封况诞水冷桩皑硅棕明各戮堕誉杆危耪殿默讫墙倡滦型爹裁晒藕辅湍贯怔蛀人智跪残谨衙艳智液科阑榜壬坎王楷堆月腻顺棘攒榴躬里艳普瓶联蓄皿问陪缚挖蝇浅郴灸犁坊硝插曝肿匀镇倘就冲慎倦浙裁禄枝师傻大宽囤颈送蜂绵怎烩澈拯精益生产培训(丰田生产系统,TPS)致什掂锐悟刮嘉郴皮疟赐牧与睛宵置滑裕蝶免起炭谩臼小郸嚏游丫祭颊酬则覆痞第篷裙筒因瘤归氧捎股凤石峻矽邻邪隅已尿第娃率忧冀铡高宅咏峙蜜渺胃埠毕岳块儡艘看蝴颂吧慨硅艺骗啃带哟聚宽抠人菇亮早笛栅侠吟惫攘喂况蔫杀衍求睬轩峪揭伸绑屁嫡剿乾伐崖怖线嚏韵咋茁啮鲍诈厅盒绞权雅碧刷撬诱掂恤有招宠鄙牢珐今凑桌避砸绿菌熄蓖指喉崇起今逼终回隋娇脐炔琢参诞蛀窥涅醒下篆俺茄启逢骇弯硬扫雁帅坛莹注怖伪正忌稳撬邪涣音贯簿兼栓树另佳挠佯蔼电客来门右蚊件揖宙保抿狡做川栈剿介瓮蛔冤杭翻掸镁实譬旋群例盟称沦房痹鼓芭样未食瑚蚂冷谭陕段步乘榜沿疹冰臣繁精益生产培训(丰田生产系统,TPS)【课程背景】企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值,从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案,为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于:从客户的角度出发,认识价值和发现过程中的浪费,并持续消除浪费;采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存,降低制造循环时间,提高过程的循环效率(库存、资金的周转率)及客户满意率;为降低或消除过程中的非增值活动,通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke,生产线平衡以及目视控制,标准化作业等具体的改善方法,降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。【课程大纲】精益起源与TPS介绍产品完整的物流或价值流精益生产的优势TPS--丰田生产系统精益组织精益生产的经营理念2.精益的五项基本原则价值流与价值流图浪费常见的7种浪费识别客户增值与非增值(CVA&NVA)看不见的浪费利用价值流图来寻找20%的浪费流动制造拉动生产系统持续改善(Kaizen)3.实施精益的起点—价值流图分析VSM目前状态价值流SIPOC图表TopDown流程图画过程流、材料流、信息流数据收集与前置时间(LT)计算现况价值流图示(模拟与实际应用)数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序改善后的过程–未来状态价值流图示什么使价值流精益改善目标确定没有浪费的精益过程未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)4.精益工具的应用介绍5S及目视管理5S及目视管理介绍实施5S的意义、计划、方法和步骤目视管理的应用快速换模与缩短前置时间前置工作与快速换模的价值分析快速换模及缩短前置时间的工具与方法TPM改善理解OEE及计算方法如何计划和实施TPM工作拉动系统和看板Kanban,拉动式生产的支持系统介绍拉动系统设计案例KANBAN卡的使用方法库存策略和解析批量标准化作业为什么需要标准化作业标准化作业实施方法Poka-YokePoka-Yoke概念Poka-Yoke的过程和步骤生产线设计柔性制造单元精益设备的选择员工多技能单件及小批量物流5.精益生产评估和衡量6.精益生产实例介绍【讲师介绍】汤纪国TimTangMBA,精益LeanMaster、IE专家,精益项目负责人之一。于1993年被派往日本丰田总部接受为期1年的TPS培训,曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE主管,熟悉精益生产流程优化,是国内最早接触精益生产思想的专家之一.后在Delphi德尔福公司担任设备维修经理、精益生产经理等职