锅炉爆管和泄露原因及控制对策浅析(工程公司).doc

锅炉爆管和泄露原因及控制对策浅析（工程公司）目前国内火电机组在整套启动和试生产过程中，经常发生锅炉屏式过热器、屏式再热器、水冷壁折焰角以及省煤器等区域的爆管现象，造成了不必要的停机和经济损失。集团公司属下的机组近期也发生了多起这样的事故。见附表一《近期发生锅炉泄露和爆管现象一览表》。分析上述产生泄露和爆管的现象，主要存在以下几方面的原因：锅炉厂家焊口质量差，主要是未焊透、砂眼等。如平圩#3炉左侧省煤器集箱角焊缝制造厂焊口砂眼引起。管道母材存在缺陷，产生裂纹等问题而导致爆管。如阜新右侧省煤器的两次爆管均是因为母材存在局部裂纹缺陷引起。对锅炉系统清洁度控制不严，氧化皮、施工用水压堵头及通球试验的用球等杂物，堵塞管道或使流量减少引发炉管超温爆管。运行中水质长期较差，使内管壁结垢严重导致传热变差，引起爆管。调试及运行方式不当造成管道超温，管道母材疲劳导致爆管。锅炉厂家联箱加工有问题，眼镜片未清理干净及冷态在联箱上未脱落的眼镜片在运行过程中脱落，堵塞管道或使流量减少引起爆管。设计上对于膨胀考虑不周，导致热态运行拉裂。如田集#1炉蛇行管膨胀受阻，应力过大，拉裂定位板导致爆管。针对上述产生锅炉泄露和爆管的原因，我们认为应从以下几个方面考虑对策，形成措施并加以控制：一、管理措施：1、防锅炉爆管工作贯穿于制造、安装、试运各过程，项目部应在工程前期就统筹考虑，发挥监造、安装、调试及监理作用，实行分级管理；2、优化施工及调试措施。要求施工和调试单位编制防锅炉爆管专项质量计划或措施。3、加强过程控制，项目部和监理应切实加强管排通球、汽包及联箱清理和管口封堵的旁站，检查把关。二、技术措施：1、监造阶段（1）锅炉监造工程师应具有焊接或无损检测方面的经验和能力，能够较好的监控焊接和无损检测过程。（2）对锅炉厂的协作分包部件，特别是重要部件，要一直跟踪到分包厂家，对分包商的加工、制造能力和业绩进行检查和评估，对分包商的过程控制进行了解，有怀疑的要及时反映到监造报告并和锅炉厂反映。（3）严格按监造大纲要求进行监造，特别是对每一批次材料的材质，每一批焊口的无损检测报告等。（4）设备出厂前应组织在厂内进行压力容器的监督检查，有问题在厂内解决，切不可带到现场解决。（5）有必要时，业主可以在合同中明确：在制造过程中，业主可以组织1-2次过程检查，包括实物和管理。2、施工阶段。（1）加强设备外观质量检查，注意检查表面的砂眼、裂纹等缺陷，特别是对承受荷重部件的承力焊缝，水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查。（2）加强金属监督，确保管道材质合格。（3）加强受热面厂家焊口质量检查，增加焊口抽检探伤比例。（4）安装前对联箱进行内窥镜检查。将所有联箱内部清扫干净，各接管座应无堵塞，并彻底清除眼镜片；仔细检查联箱接管座的角焊缝焊接质量。（5）受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；（6）加强安装焊口质量检查，确保100％探伤检查合格。（7）确保锅炉水压试验质量，应做到：水压前所有受热面焊接件应安装齐全。防止炉水对炉管的腐蚀，使用合格水。通常要求进水温度在20℃~80℃，环境温度必须大于5℃，防止进水温度过高引起汽包和联箱等厚壁金属内形成较大的温差应力受损，又必需避免进水温度过低，引起炉管外壁结露，使渗漏难以分辨和易使金属材料冷脆的弊端。首次超压试验前，应对水压试验范围内的受热面及管道进行冲洗，冲洗流速宜保持在0.5m/s以上，或者上满水后，下联箱底部全排放，迅速将炉水排尽，多次反复进行，除去系统内的杂质，防止其在死角处沉积阻塞炉管，引发运行中炉管超温爆漏。超压试验过程中，为了使管材、焊口不受到突然超压的损伤，要求压力能缓慢均匀地升降，即待锅炉上满水后，升压速率应控制在0.3MPa/min之内，当升到工作压力后，宜将升压速率降至0.1MPa/min以下逐渐超压至规定值。水压检漏结束，仍应维持在0.5MPa/min以下的降压速率逐渐泄压。超压试验完成至化学清洗间隔时间很长，需排尽炉内剩水，对于立式过热器或再热器，由于炉水不易放尽，可用含N2H4200mg/L，PH10~10.5的氨—联氨溶液输入进行湿保养，对于北方为了防冻，可用高压鼓风机、辅助蒸汽吹尽剩水或引邻炉热风烘干、放干燥剂等干保养方法，以减缓受热面及管道内的锈蚀。（8）保证其它与锅炉连接的设备及管道内部清洁。3、化学清洗阶段（1）机组化学清洗之前，应用凝泵、给水泵的前置泵或清洗泵对机组水系统进行大流量变流量的分段冲洗排放，有效地去除系统内的浮锈及杂质，改善死角中的清洁度，提高碱洗酸洗的效果。冲洗程序应以凝结水管道开始→低压、高压给水管道→炉本体。分3~4区段依次逐段进