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QS9000系列培训资料Revison:A机器能力指数研究—Cmk1.为什么要推行Cmk研究?汽车零件加工最重要的是设备的稳定性，工厂按照高生产运行指标购置自动化设备，机床不稳定，加工质量差，频繁停机，会影响工厂最终的生存。汽车零件厂选购的设备，验收时大多要测试机床的稳定性(Cmk值)，或切削过程的稳定性(Cpk值)，这不仅是中国汽车厂的要求，也是全世界汽车厂的统一要求。Cmk、Cpk值>1.33、1.66或2.0，值越高，机床运行就越稳定，产品质量就越能得到保证。国内好的机床>1.33，要>1.66比较困难。国外机床制造商经常为汽车行业提供“交钥匙工程”(TurnKey)，对这类要求都很清楚，会根据Cmk、Cpk的不同要求，提供不同档次的设备。就因为这一点，已经把许多国产设备挡在了汽车行业大门之外。2Cmk的相关知识及要求对Cmk，我们关心的是机器设备本身的能力，在取样过程中要尽量消除其他因素的影响，因此，在尽量短的时间内（减少环境影响），相同的操作者（减少人的因素影响），采用标准的作业方法（法），针对相同的加工材料（同一批原材料），只考核机器设备本身的变差。在计算方法上，取样数目可以按照实际情况（客户要求，公司规定，采样成本等综合考虑），但原则上应该大于30个，这是因为取样的子样空间实际上不是正态分布而是t分布，当样本数大于30时，才接近正态分布。而我们所采用的公式是以正态分布为基础的。设备能力指数Cmk表示仅由设备普通原因变差决定的能力,与CpkPpk不同在于取样方法不同,是在机器稳定工作时至少连续50件的数据,Cmk=T/6sigma,sigma即可用至少连续50件的数据s估计,又可用至少连续50件的数据分组后的Rbar/d2来估计,由于根据美国工业界的经验，过程变差的75%来自设备变差，如果用至少连续50件的数据s估计的sigma或用至少连续50件的数据分组后的Rbar/d2估计的sigma来计祘Cpk的话,人机料法环总普通原因变差为8sigma,Cpk=T/8sigma,(为方便,上面公式都是分布中心和公差中重合时)机器能力：“机器能力”由公差与生产设备的加工离散之比得出。通常采用数理统计的方法进行测量和证明，此时只考虑短期的离散，尽可能地排除对过程有影响而非机器的因素。（比较VDA第4卷的第1部分）过程能力：相反，在考虑影响过程的参数的情况下考察长期离散，人们称之为“过程能力”。如果额定值和公差的离散和位置统计特征参数符合要求（至少Cｐｋ=1.33），则过程具有能力。如果不是这样，必须通过过程分析和优化来达到过程能力。要求/说明：对于能力调查必须确定特性和方法。机器能力：对于机器设备包括模具，在新购进使用以前应由机器和模具制造商或验收方验证其能力。在特定情况下，必须与顾客商定，重复能力调查，例如：Ø新零件的订单Ø新的模具/设备Ø公差缩紧Ø加工流程/输入状态的更改Ø维修后（对产品有影响）Ø机器搬迁后Ø长期停产以后机器能力的证明应能提供给过程能力作评价。在能力调查时，机器应该同模具，必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实体。对于短期离散，能力指数至少应该Cｍｋ=1.67。出现偏差时，必须规定纠正措施，措施完成后实施新的能力调查。过程能力：对于产品质量有决定性影响的产品特性和过程参数，必须证明过程能力。（参照VDA第4卷的第1部分）原则上，所有的特性必须位于公差范围之内。对产品质量的重要特性必须加以规定，并且与顾客取得一致。如果对于重要特性，过程能力证明不了，则必须规定措施。例如可以是：Ø生产批的100%检验Ø设计措施，可以的话改变公差Ø必须记录100%检验的结果。出于成本和风险的原因，100%检验迫使进行过程优化。对没有能力的过程，100%检验是唯一的方法，以便剔除不合格产品，以及实施缺陷分析和纠正措施。在零缺陷战略框架中，所有的措施的目标为过程的持续改进。对于长期离散，能力指数必须至少应该Cｐｋ=1.33。在出现偏差时，必须规定纠正措施。措施完成后，必须进行新的能力调查。我们对生产过程，关心的是能否达到稳态，在稳态的情况下，在多大程度上能满足工程规范的要求，因此，我们采用计量型控制图，通过每个子组来看每个采样的时刻，其分布是否满足工程规范，并且，随时间变化，其过程是否稳定。在此前提下，我们通过每个子组的极差或标准差，来推导样本空间的方差，从而求得Cpk。Ppk是个很……的概念（不知道怎么形容），我们试生产，或者面对很小的批量的时候，没有办法把时间变化所引起的