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QS9000系列培训资料Revison:A机器能力指数研究—Cmk1.为什么要推行Cmk研究?汽车零件加工最重要的是设备的稳定性工厂按照高生产运行指标购置自动化设备机床不稳定加工质量差频繁停机会影响工厂最终的生存。汽车零件厂选购的设备验收时大多要测试机床的稳定性(Cmk值)或切削过程的稳定性(Cpk值)这不仅是中国汽车厂的要求也是全世界汽车厂的统一要求。Cmk、Cpk值>1.33、1.66或2.0值越高机床运行就越稳定产品质量就越能得到保证。国内好的机床>1.33要>1.66比较困难。国外机床制造商经常为汽车行业提供“交钥匙工程”(TurnKey)对这类要求都很清楚会根据Cmk、Cpk的不同要求提供不同档次的设备。就因为这一点已经把许多国产设备挡在了汽车行业大门之外。2Cmk的相关知识及要求对Cmk我们关心的是机器设备本身的能力在取样过程中要尽量消除其他因素的影响因此在尽量短的时间内（减少环境影响）相同的操作者（减少人的因素影响）采用标准的作业方法（法）针对相同的加工材料（同一批原材料）只考核机器设备本身的变差。在计算方法上取样数目可以按照实际情况（客户要求公司规定采样成本等综合考虑）但原则上应该大于30个这是因为取样的子样空间实际上不是正态分布而是t分布当样本数大于30时才接近正态分布。而我们所采用的公式是以正态分布为基础的。设备能力指数Cmk表示仅由设备普通原因变差决定的能力与CpkPpk不同在于取样方法不同是在机器稳定工作时至少连续50件的数据Cmk=T/6sigmasigma即可用至少连续50件的数据s估计又可用至少连续50件的数据分组后的Rbar/d2来估计由于根据美国工业界的经验过程变差的75%来自设备变差如果用至少连续50件的数据s估计的sigma或用至少连续50件的数据分组后的Rbar/d2估计的sigma来计祘Cpk的话人机料法环总普通原因变差为8sigmaCpk=T/8sigma(为方便上面公式都是分布中心和公差中重合时)机器能力：“机器能力”由公差与生产设备的加工离散之比得出。通常采用数理统计的方法进行测量和证明此时只考虑短期的离散尽可能地排除对过程有影响而非机器的因素。（比较VDA第4卷的第1部分）过程能力：相反在考虑影响过程的参数的情况下考察长期离散人们称之为“过程能力”。如果额定值和公差的离散和位置统计特征参数符合要求（至少Cｐｋ=1.33）则过程具有能力。如果不是这样必须通过过程分析和优化来达到过程能力。要求/说明：对于能力调查必须确定特性和方法。机器能力：对于机器设备包括模具在新购进使用以前应由机器和模具制造商或验收方验证其能力。在特定情况下必须与顾客商定重复能力调查例如：Ø新零件的订单Ø新的模具/设备Ø公差缩紧Ø加工流程/输入状态的更改Ø维修后（对产品有影响）Ø机器搬迁后Ø长期停产以后机器能力的证明应能提供给过程能力作评价。在能力调查时机器应该同模具必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实体。对于短期离散能力指数至少应该Cｍｋ=1.67。出现偏差时必须规定纠正措施措施完成后实施新的能力调查。过程能力：对于产品质量有决定性影响的产品特性和过程参数必须证明过程能力。（参照VDA第4卷的第1部分）原则上所有的特性必须位于公差范围之内。对产品质量的重要特性必须加以规定并且与顾客取得一致。如果对于重要特性过程能力证明不了则必须规定措施。例如可以是：Ø生产批的100%检验Ø设计措施可以的话改变公差Ø必须记录100%检验的结果。出于成本和风险的原因100%检验迫使进行过程优化。对没有能力的过程100%检验是唯一的方法以便剔除不合格产品以及实施缺陷分析和纠正措施。在零缺陷战略框架中所有的措施的目标为过程的持续改进。对于长期离散能力指数必须至少应该Cｐｋ=1.33。在出现偏差时必须规定纠正措施。措施完成后必须进行新的能力调查。我们对生产过程关心的是能否达到稳态在稳态的情况下在多大程度上能满足工程规范的要求因此我们采用计量型控制图通过每个子组来看每个采样的时刻其分布是否满足工程规范并且随时间变化其过程是否稳定。在此前提下我们通过每个子组的极差或标准差来推导样本空间的方差从而求得Cpk。Ppk是个很……的概念（不知道怎么形容）我们试生产或者面对很小的批量的时候没有办法把时间变化所引起的人、机、物、法、环的变化通过采样获得因此Ppk只是考察在一短时间内过程是否稳定而在这个短时间内达到稳态后的过程在多大程度上能满足工程规范。因为时间间隔比较短就不再考察每个子组而是直接计算标准方差来求得Ppk也正因为无法考察随时间而产生的变化