无损探伤检测工艺规程.doc

无损探伤检测工艺规程一、检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。二、引用标准、法规：JB/T10559-2006《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员检测人员必须持证上岗，并严格执行审核制度。四、探伤仪TS-2008C数字式超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB以上连续可调衰减器，步进级每档≤2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%。五、探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。六、超声检测一般方法1、检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。2、探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。3、扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。4、耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。5、检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。6、耦合补偿6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。7、校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。7.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。7.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。7.2.1斜探头校准在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。7.3仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4h以上时；d.工作结束时。7.4扫描量程的复核如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。7.5扫描量程的复核校核应不少于3点。如曲线上任何幅度下降2dB时，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2dB时，则应对所有的记录信号进行重新评定。8、试块8.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。8.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。9、焊缝超声检测9.1采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA。9.2CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块适用壁厚范围8～120mm的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它等效试块。9.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。9.4检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。9.5探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm。9.5.1采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P：P=2TK或P=2Ttgβ式中P——跨距，mm；T——母材厚度，mm；K——探头K值；β——探头折射角°。9.5.2去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果表面有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。9.5.3探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取见表4规定，条件允许时尽量选用较大K值探头。表4斜探头K值表板厚TmmK值8～253.0～2.0(72°～60°)＞25～462.5～1.5(68°～56°)＞46～1202.0～1.0(60°～45°)9.5.4距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8～120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按