无损探伤检测工艺规程.doc

无损探伤检测工艺规程一、检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测范围包括原材料铸件锻造件焊缝的缺陷检测。二、引用标准、法规：JB/T10559-2006《起重机械无损检测钢焊缝超声检测》三、检测人员检测人员必须持证上岗并严格执行审核制度。四、探伤仪TS-2008C数字式超声波探伤仪工作频率为1～5MHz至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；80dB以上连续可调衰减器步进级每档≤2dB精度为任意相邻12dB误差在±1dB内最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%垂直线性误差≤5%。五、探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等在达到所检工件的最大检测声程时其有效灵敏度余量≥10dB。六、超声检测一般方法1、检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。2、探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。3、扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。4、耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。5、检测面检测面应经外观检查合格所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除其表面粗糙度符合检测要求。6、耦合补偿6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。6.3曲面补偿在对曲面工件检测时考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。7、校准校准在基准试块上进行使超声波主声束垂直对准反射体的轴线以获得稳定和最大的反射信号。7.1仪器校准在仪器开始使用时对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。7.2探头校准在探头开始使用时对探头进行一次全面的性能校准。7.2.1斜探头校准在探头使用前对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。在使用过程中每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。7.3仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核下述情况时应随时重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4h以上时；d.工作结束时。7.4扫描量程的复核如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%则扫描量程应予以修正并在检测记录中加以标明。7.5扫描量程的复核校核应不少于3点。如曲线上任何幅度下降2dB时则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2dB时则应对所有的记录信号进行重新评定。8、试块8.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。8.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。9、焊缝超声检测9.1采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA。9.2CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块适用壁厚范围8～120mm的焊缝在满足灵敏度要求时也可采用其它等效试块。9.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊缝接头进行检测。对于要求比较高的焊缝根据实际需要可将焊缝余高磨平直接在焊缝上进行检测。9.4检测区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域这个区域最小为10mm。9.5探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑便于探头的自由扫查其表面粗糙度Ra应为6.3μm。9.5.1采用一次反射法检测时探头移动区应≥1.12P：P=2TK或P=2Ttgβ式中P——跨距mm；T——母材厚度mm；K——探头K值；β——探头折射角°。9.5.2去除余高的焊缝应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝如果表面有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。9.5.3探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取见表4规定条件允许时尽量选用较大K值探头。表4斜探头K值表板厚TmmK值8～253.0～2.0(72°～60°)＞25～462.5～1.5(68°～56°)＞46～1202.0～1.0(60°～45°)9.5.4距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8～120mm的焊缝其距离-波幅曲线的灵敏度按表5规定选择。表5距离-波幅曲线的灵敏度试块型式板厚mm评定线定量线判废线CSK-ⅡA8～46φ2×40-18dBφ2×40-12dBφ2×40-4dBCSK-ⅢA8～15φ1×6-12dBφ1×6-9dBφ1×6-6dB15～46φ1×6-3d