【精编】《安全操作规程》之乙烯丙烯安全生产要点.docx

此资料由网络收集而来，如有侵权请告知上传者立即删除。资料共分享，我们负责传递知识。乙烯、丙烯安全生产要点1工艺简述乙烯是用烃类原料经裂解制取的。其工艺过程主要由裂解、急冷、压缩、深冷分离四个工序组成。采用SRT—Ⅲ（短停留时间）型炉生产乙烯的简要工艺过程是：以常压柴油和减压柴油或石脑油为原料，配入一定比例的蒸气，在裂解炉中，于0.2MPa压力及800℃以上高温下进行裂解，烃类原料发生断键与脱氢，同时也发生缩合反应，生成了包括氢气、甲烷、乙烷、乙烷、丙烯、丙烷、碳四、碳五烃类及裂解汽油、燃料油等在内的一系列裂解产物，还有少量的碳二、碳三炔烃、一氧化碳、二氧化碳等杂质。在高温下这些产物都呈气态，这种气态混合物叫做裂解气。裂解气先经急冷系统急冷，除去裂解汽油、柴油及燃料油和水。已除去重组分的裂解气，再经裂解气压缩机压缩到3.657MPa送往干燥。在压缩机段间，裂解气通过胺、碱洗，除去其中的硫化氢、二氧化碳等酸性杂质。然后经分子筛干燥器进行干燥，以避免在深冷分离系统中发生冻堵。干燥后的裂解气进入深冷分离系统。先通过冷箱冷却，分离出氢气后，甲烷至碳四及少量碳五的混合物依次经脱甲烷塔、脱乙烷塔、脱丙烷塔，借助冷剂进行深冷顺序分离，脱除甲烷，借助冷剂进行深冷顺序分离，脱除甲烷，进行碳二、碳三、碳四及碳五的分离。氢气经甲烷化反应器脱除一氧化碳后供加氢使用。对于碳二中含的少量乙炔和碳三中含的少量丙炔、丙二烯，则采用加氢办法在乙炔加氢反应器和碳三加氢反应器中脱除。脱炔后的碳二馏分进乙烯精馏塔，在乙烯精馏塔顶侧线采出乙烯产品，塔底分离出的乙烷返回乙烷裂解炉作为原料。经加氢的碳三馏分进丙烯精馏塔，在丙烯精馏塔顶得到丙烯产品。由脱丁烷塔顶得到的混合碳四送丁二烯抽提工序。生产中的烃类原料及产物乙烯、丙烯、氢气等均易燃易爆，裂解汽油（含芳烃）硫化物及阻聚剂等为有毒危险品。2重点部位2.1裂解炉它是乙烯生产中的关键设备。以鲁姆斯SRT—Ⅲ型为例，裂炉的上部为对流段，下部为辅射段，裂解反应在辅射段中进行。原料油品在炉内停留时间很短，仅0.378—0.388秒。裂解炉操作关键是温度控制。高温下的裂解反应十分复杂，不仅有裂解生成目的产物的一次反应，而且也有反应的生成物继续反应的所谓二次反应。操作的关键在于保证一次反应进行的同时尽可能抑制二次反应的发生。因此，急冷锅炉的正常运行十分重要。要保证急冷锅炉给水正常供给，否则极易造成设备事故。2.2压缩机包括裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机，它们是为裂解气、乙烯、丙烯增加压力的设备。后两者作为冷冻机使用。裂解气压缩机是用超高压蒸汽驱动的五段离心式压缩机，是乙烯生产工艺的关键设备，压力可达4.0MPa。裂解气、乙烯、丙烯都是易燃易爆介质，稍有泄漏就有可能酿成火灾、爆炸事故。2.3加氢反应器包括乙炔加氢反应器和碳三加氢反应器。加氢操作，工艺条件苛刻。加氢反应器的进料氢、炔比若控制不当，会引起反应器“飞温”。若飞温严重，会使反应器温度骤升，使器壁热里蠕变，导致破裂着火，甚至发生爆炸。甲烷化反应器也要防止飞温。在一氧化碳含量增高时，若散热跟不上，便会发生飞温，有着火爆炸的可能。某厂曾因裂解原料中带甲醇，裂解后一氧化碳含量超标，使甲烷化反应器飞温。由于挂了联锁，自动切断，才未酿成灾害。另外，氢气中含烯烃多，易使甲烷化催化剂结焦失活，使催化剂再生周期缩短。3安全要点3.1裂解炉3.1.1在点火前，要检查风门是否打开。炉膛内有机物要进行置换并分析合格。所有联锁均应挂上。若初次点火，应分析燃料气氧含量是否合格（小于3%），并严禁夹带液体。停车期间，燃料管线要立即加上盲板，以防伐门内漏，燃料在炉膛内积聚而发生事故。冬季开工要检查燃料气的保温和排凝。凝液往往是碳五等烃类，不能就地排放。凝液若带进炉内，会造成炉膛正压回火，使裂解炉联锁停车，火从看火孔外冒，易烧坏炉周围的仪表、电气设备。带液严重的回火，会造成炉膛内发生爆燃，易损坏裂解炉。3.1.2检查操作记录，正常生产时，看反应温度是否严格按工艺指标控制。在开停工时，要按工艺规程确定的炉烘曲线升温、恒温和降温。3.1.3检查燃料油的雾化蒸汽压力是否正常，联锁是否挂上。否则，若雾化蒸汽中断，燃料油大量进入炉膛，易造成炉管过热，损坏炉膛。雾化蒸汽压力低于联锁值，则会造成停炉。3.1.4生产中要经常通过视镜注意观察裂解炉内火焰分布是否均匀，有无偏烧及炉管变形情况，异常变化要及时处理。要定期对炉管的变形、腐蚀情况和管壁测厚情况进行分析、判断，防止生产中炉管烧穿、焊口开裂发生事故。3.1.5炉子烧焦时要注意检查原料和裂解气去急冷系统的阀门是否切死并加堵盲