伺服驱动系统.doc

伺服驱动系统当代数控机床的伺服系统趋向于采用数字式交流伺服与主驱动（或），把微电子技术与计算机引进电机控制使交流伺服电机的位置、速度及电流调节逐步实现数字化，进一步提高控制精度、速度及柔性。随着进给速度提高到60-100m/min,则必须采用直线伺服电机驱动，实现所谓的零传动的直线伺服进给方式，主轴驱动采用高速大功率电主轴，即将电机转子直接套装在机床主轴上。在数字控制基础上，能采用软件控制，可以实现复杂的控制算法，且有前馈控制功能和学习控制功能及各种软件补偿功能。采用高分辨率位置检测装置，如高分辨率脉冲编码器，不仅可以提高位移检测分辨率，还可以通过微分形成速度信号，同时实现速度检测功能(3)数控机床的操作与编程新一代数控机床要有可由用户控制的界面，使得机床操作与编程更为方便。应实现人机交互式宏程序设计，三维图形仿真检脸而且应进一步实现前台加工、后台程序编制，，的所谓前后台功能，进一步提高数控机床的利用率，此外实物示教编程，高效地CAD/CAPP/CAM集成化自动编程。还应引进图象识别、声控识别等模式识别技术，使系统能自己辨认图象按照自然语言进行加工等。(4)智能化功能数控机床的零件加工程序给定了零件与刀具相对运动轨迹信息和切削用量（切削速度、进给速度、切削深度）信息。但数控机床的加工过程是一个动态的过程，有许多因素和参数，如工件毛坯余量不匀、材料硬度变化、刀具磨损、受力变X.t7AI1振动、热变形、化学亲合力变化、切削液枯度变化等，都会对切削过程产生直接或间接的影响而这些因素预先难以确定因此很难使切削过程处于最佳状态，从而影响切削加工的生产效率、加工质益．甚至还会影响切削过程的正常进行。数控机床的适应控制就是为了解决这一问题而出现的控制技术。适应控制（AdaptiveControl简称AC），又称自适应技术，其目的是对上述切削过程中的因素进行检侧或预报，进而对切削用量进行自动调节，使加工过程保持最佳工作状态。除了自适应控制外，还应具备故障自诊断、自修复功能、刀具寿命自动监控功能等。(5）通讯功能现代数控机床都应具备强大的通讯功能，可以与其他CNC系统、上位机、编程机及各种外设进行通信满足DNC(群控）、柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统（FMS）、以及进一步联网组成计算机集成制造系统（CIMS）的要求，数控系统除了具备RS232C或RS422等高速远距离通信接口外，还应具备DNC接口，采纳符合ISO互联（OSI）参考模型的有关协议，如MAP/MMS，即制造自动化协议制造报文规范和现场总线等。