注塑模具基本结构与注塑机.ppt

4.1注塑模具的典型结构内容简介：本章重点讲述注塑模具的典型结构（组成注塑模八大类零部件：成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却系统、排气系统、其他零部件）；注塑模的分类；注塑机和注塑模的关系（包括注塑机性能参数校核与型腔数量的确定、注塑量校核、合模力的校核、注塑压力的校核、模具厚度的校核、开模行程的校核、推顶装置的校核、模具在注塑机上的安装与固定尺寸的校核等）。4.1注塑模具的典型结构返回1．成型零部件成型零部件是指定、动模部分中组成型腔的零件。通常由凸模（或型芯）、凹模、镶件等组成，合模时构成型腔，用于填充塑料熔体，它决定塑件的形状和尺寸，如图4-1所示的模具中，动模板1和凸模7成型塑件的内部形状，定模板2成型塑件的外部形状。2．浇注系统浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。3．导向机构导向机构分为动模与定模之间的导向机构和顶出机构的导向机构两类。前者是保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，如图4-1中导柱8、导套9；后者是避免顶出过程中推出板歪斜而设置的，如图4-1中推板导柱16、推板导套17。4．脱模机构用于开模时将塑件从模具中脱出的装置，又称顶出机构。其结构形式很多，常见的有顶杆脱模机构、推板脱模机构和推管脱模机构等。图4-1中推杆13、推杆固定板14、拉料杆15、推杆18和复位杆19组成顶杆脱模机构。5．侧向分型与抽芯机构当塑件上的侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向的凸模或型芯来成型。在开模推出塑件之前，必须先将侧向凸模或侧向型芯从塑件上脱出或抽出，塑件才能顺利脱模。使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。图4-2为一斜导柱驱动型芯滑块侧向抽芯的注塑模，侧向抽芯机构是斜导柱10、侧型芯滑块11、锁紧块9和侧型芯滑块的定位装置（挡块5、滑块拉杆8、弹簧7）等组成。图4-2带侧向抽芯注塑模返回6．加热和冷却系统为了满足注塑工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模具常常设有冷却系统并在模具内部或四周安装加热元件。冷却系统一般在模具上开设冷却水道（图4-1冷却水道3）。7．排气系统在注塑成型过程中，为了将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是在分型面上有目的地开设若干条沟槽，或利用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面排气，而不必另设排气槽。8．其它零部件如用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。4.2注塑模的分类1．单分型面注塑模开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模具，其典型结构如图4-3所示。单分型面注塑模是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最广泛的一种注塑模。2．双分型面注塑模图4-4双分型面注塑模返回3.带有侧向分型与抽芯机构的注塑模图4-5带侧向抽芯注塑模返回4．带有活动成型零部件的注塑模带有活动镶件的注射模动画及讲解-.swf5.自动卸螺纹注塑模6.无流道注塑模套管热流道注射模工作原理动画及讲解-.swf7.直角式注塑模8.脱模机构在定模上的注塑模返回4.3注塑机和注塑模的关系4.3注塑机和注塑模的关系4.3.1注塑机的种类及应用（二）特点及应用：⑴立式注塑机如图所示，它的注射装置垂直装设，并与锁模机构移动方向成一条轴线。优点：占地面积小，拆装模具方便，易于安放嵌件等。缺点：塑件推出后需由人工取出，不易实现全自动操作。⑵卧式注塑机如图8-3所示，它的注射装置轴线与锁模机构轴线呈一条直线并水平排列。优点：机身较低，利于操作和加料，可实现全自动操作，机床因重心低而稳定。缺点：模具装拆与嵌件安放都比较麻烦，机床占地面积较大。⑶直角式注塑机如图8-4所示，其注射装置轴线与锁模机构轴线相互正交垂直。优点：结构简单，便于自制，适于一模仅成型一件，而中心部位不留有浇口痕迹，适用于带有自动回转脱螺纹机构的模具。缺点：占地面积介于立式和卧式两者之间，注射量的提高也受到限制。此外，还有多工位旋转式注塑机、双色注塑机等专用注塑机。（三）注塑机的规格型号注塑机的最大注射量：注射柱塞或螺杆作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注出量。注出量的表示方法：1.公称重量（g）2.公称容积（cm3）例如：国产注塑机xs-z-30型、xs-zy-500型、xs-zy-1000型，表示注塑机可注射聚苯乙烯塑料的公称容积为30cm3、500cm3和1000cm3xs-塑料注射成型机，z-柱塞式，zy-螺杆式。4.3.2注塑机性能参数校核对于多数注塑模，其型腔数量与注塑机的塑化能力、最大注塑量以及合模力等参数有关，此外，还受制品的精度和生产的经