6S活动深化及推行要点.ppt

第一部分6S内容回顾1、6S起源提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，发展于美国，希望完善于中国。2、6S延伸与发展整理+整顿+清扫+清洁+素养+安全+节约+习惯化+服务+坚持3、6S的含义整理（SEIRI）：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，并且不必要的东西要尽快处理。整顿（SEITON）：物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找，消除因混放而造成的差错，物品摆放地点要科学合理和可目视化，将摆放的区域加以标示区别。清扫（SEISO）：将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。清洁（SEIKETSU）：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。素养（SHITSUKE）：培养每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事。安全（Safety）：强化员工安全意识，注重职业卫生安全，全员参与，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。4、6S速记口诀整理:需与非需、一留一清整顿:科学布局、取用快捷清扫:美化环境、拿来即用清洁:形成制度、贯彻到底修养:遵守制度、养成习惯安全:安全操作、生命第一第二部分6S推进的误区1、一紧、二松、三垮台、四重来2、说起来重要、做起来次要、忙起来不要1、6S推行很简单2、工作太忙，没有时间做6S3、6S活动就是检查4、6S与效率和品质无关5、6S活动就是大扫除6、工人拿计件工资，做6S活动不计件1、问题及改进心态2、现场心态3、团队心态第三部分6S推进要点1、目的1）改善和增加“空间”2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全3）清理无用物品，减少误用现象2、误区点1）留之无用，丢之可惜（鸡肋）2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了3、未做整理或做不好整理的现状1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤；2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量的无用功；3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长；4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息或折旧；5）取放没有必要的东西，是在浪费时间；6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和创新……6、整理的推进步骤1）现场检查2）区分必需品与非必需品3）清理非必需品4）非必需品的处理5）每天循环整理1、目的1）确保工作场所有序化2）减少物品寻找时间3）确保工作场所一目了然2、误区1）追求表面化，忽视科学性2）过于草率，无全局观3、不进行彻底整顿时的现状1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和材料放置的位置；2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里；3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了；4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方；5）在机器下面发现了一直在找的钳子；6）一时找不到工具箱的钥匙……4、整顿的推进的重点5、整顿推进的步骤1）彻底的进行整理1）分析现状2）确定放置场所2）物品分类3）规定放置方法3）区域规划4）进行标识4）进行标识设计5）决定储存方法6）整顿实施6、整顿实施的主要方法1）定置管理法2）油漆作战法3）形迹管理法4）颜色管理法5）引线作战法7、整顿关键活动分类、定位、标识、归位3、不进行清扫时的现状1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗；2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；4）机器脏污不堪，故障率很高；5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用；6）员工把风扇吹起来的灰尘……4、清扫推进的重点1）领导以身作则2）全员参与，责任到人（事事有人管）3）与机器设备的点检保养工作相结合4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准5)扫漏、扫异、扫怪6）关注“死角”，彻底清扫四、清洁(4S)的推进重点1、清洁推进的目的1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好的工作习惯2）形成卓越的企业文化，提升企业形象2、清洁推进的重点1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法2）坚持不懈3）彻底贯彻前3S4）推行“透明管理”5）形式多样的考核检查6）使制度标准化7）持续系统的培训3、清洁推进的步骤1）维持前3S的效果2）制度化、标准化的过程3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成习惯4、清洁推进常用方法1）流动红旗评比2）笑脸/平脸/哭脸（上海餐饮业)流动红旗1、流动红旗的目的表彰先进引起重视形成内部良性竞争2、流动红旗的实施1）流动红旗的设计；2）红旗流动频率的确定；3）区域6S的评比；4）评比得分最高者授予红旗；5）循环评比；5、清洁的延伸1）员工精神清洁；2）员工服饰清洁；3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）五、素养(5S)的推进重点1、推进素养的目的1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，创造和谐