压注模和热固性塑料注射模设计课件.pptx

第９章压注模和热固性塑料注射模设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计加料腔普通为一个独立装置。每成型一模时，将加料腔放在模具上面并装入塑料，塑料挤入型腔后，又将其搬走。见图9－4所表示图9-5所表示为固定在下压式压机（合模油缸在压机下方）上使用压注模，模具启闭动作由压机下工作台移动来实现。图9－6所表示为固定在上压式压机（合模油缸在压机上方）上使用压注模。1.加料腔（1）加料腔结构普通压机用压注模加料腔断面形状常为圆形和矩形，如图9－8所表示.移动式压注模加料腔摆放在模具上面时，应该满足对中性条件。详细采取方法1.目测法。2.结构定位法，见图9－9所表示。图9－10所表示为普通压机用固定式压注模加料腔与上模连接为一体结构，加料腔采取镶拼结构，主流道做在浇口套上，图中加料腔底部共有四个主流道。图9－11所表示为加料腔与模具连接固定方式，有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。2.柱塞2．分流道3．浇口（三）排气槽(一)移动式压注模1．加料腔为独立装置压注模加料腔为独立装置移动式压注模。见图9—252．加料腔与模具为整体压注模图9—26所表示模具成型塑件，壁厚很薄，又是流动性很差玻璃纤维酚醛塑料，其模具采取压缩和压注同时进行结构，能够取得很好成型效果。图9—27所表示为普通压机用固定式压注模。（二）固定式压注模2．专用压机用压注模图9－28所表示为专用压机用压注模。图9－29所表示为热固性塑料注射模，因塑件横向通孔较长，采取由两侧型芯对拼成型方法，并由斜销抽芯机构实现动作。该模具一模成型两件，侧滑块较大，故设计两根斜销来平稳带动，并对滑块采取加强式锁紧。１、压注成型原理（答案）２、压注模类型及特点（答案）３、压注模浇注系统设计标准（答案）把预热原料加到加料腔内，塑料经过加热塑化，在压力机柱塞压力下经过模具浇注系统挤入型腔，型腔内塑料在一定压力和温度下保持一定时间充分固化，得到所需塑件。在挤塑时候加料腔底部必须留有一定厚度塑料垫，以共压力传递。由这个成型过程能够知道，熔料经过浇注系统才进入型腔，会有一定压力损失；而熔料经过浇注系统时，会产生摩擦热，从而使塑料流动性增大，有利于填充型腔，又有利于提升塑料固化速度。不足地方就是熔料经过浇注系统时熔料里填料呈方向性排列，造成塑件收缩率和机械强度也会展现方向性。２、压注模类型及特点（1）浇注系统总长加上型腔中最长流动距离不能超出热固性塑料拉西格指数（60～100mm）（2）主流道分布应确保模具内受力均匀——单个主流道应位于模具中心，多个主流道应对称设置。（3）分流道应取截面积相同时周长较长形状（梯形）——利于热传递，增大摩擦热，提升熔料温度。（4）浇口应便于去除——且不损伤塑件外观（5）主流道末端宜设反料槽，利于塑料集中流动（6）浇注系统拼合面必须预防溢料，以免取出困难图9—4移动式压注模表9－1热固性塑料压注成型所需单位挤压力图9—14专用压机用压注模柱塞表9－2排气槽断面积推荐尺寸图9—14专用压机用压注模柱塞（2）加料腔尺寸计算（9－3）式中N——压机额定压力，T；——实际单位挤压力，q——不一样塑料所需单位挤压力，（参见表9－1）对于专用压机用压注模，加料腔断面积应为：（9－4）式中A——加料腔断面积，N——专用压机辅助缸额定压力，T；q——成型塑料所需单位挤压力，按表9－1选取。2）加料腔高度加料腔高度应按下式计算：（9－5）式中H——加料腔高度；V——塑件及浇注系统，以及残余废料为涣散原料时总体积；A——加料腔断面积；表9－1热固性塑料压注成型所需单位挤压力表9－2排气槽断面积推荐尺寸图9—18梯形断面分流道尺寸图9—21侧浇口设在凸块处