9压注模和热固性塑料注射模设计.pptx

第９章压注模和热固性塑料注射模设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计第９章压注模和热固性塑料注射模设计加料腔一般为一个独立装置。每成型一模时将加料腔放在模具上面并装入塑料塑料挤入型腔后又将其搬走。见图9－4所示图9-5所示为固定在下压式压机（合模油缸在压机下方）上使用的压注模模具启闭动作由压机下工作台移动来实现。图9－6所示为固定在上压式压机（合模油缸在压机上方）上使用的压注模。1.加料腔（1）加料腔的结构普通压机用压注模的加料腔断面形状常为圆形和矩形如图9－8所示.移动式压注模的加料腔摆放在模具上面时应当满足对中性的条件。具体采用方法1.目测法。2.结构定位法见图9－9所示。图9－10所示为普通压机用固定式压注模的加料腔与上模连接为一体的结构加料腔采用镶拼结构主流道做在浇口套上图中加料腔底部共有四个主流道。图9－11所示为加料腔与模具的连接固定方式有用螺母锁紧加固合仅用台肩固定两种方式。2.柱塞2．分流道3．浇口（三）排气槽(一)移动式压注模1．加料腔为独立装置的压注模加料腔为独立装置的移动式压注模。见图9—252．加料腔与模具为整体的压注模图9—26所示模具成型的塑件壁厚很薄又是流动性很差的玻璃纤维酚醛塑料其模具采用压缩和压注同时进行的结构可以取得较好的成型效果。图9—27所示为普通压机用固定式压注模。（二）固定式压注模2．专用压机用压注模图9－28所示为专用压机用压注模。图9－29所示为热固性塑料注射模因塑件横向通孔较长采用由两侧型芯对拼成型的办法并由斜销抽芯机构实现动作。该模具一模成型两件侧滑块较大故设计两根斜销来平稳带动并对滑块采用加强式锁紧。１、压注成型原理（答案）２、压注模的类型及特点（答案）３、压注模浇注系统的设计原则（答案）把预热的原料加到加料腔内塑料经过加热塑化在压力机柱塞的压力下经过模具的浇注系统挤入型腔型腔内的塑料在一定压力和温度下保持一定时间充分固化得到所需的塑件。在挤塑的时候加料腔的底部必须留有一定厚度的塑料垫以共压力传递。由这个成型过程可以知道熔料经过浇注系统才进入型腔会有一定的压力损失；而熔料经过浇注系统时会产生摩擦热从而使塑料的流动性增大有利于填充型腔又有利于提高塑料的固化速度。不足的地方就是熔料经过浇注系统时熔料里的填料呈方向性排列导致塑件的收缩率和机械强度也会呈现方向性。２、压注模的类型及特点（1）浇注系统总长加上型腔中最长流动距离不能超过热固性塑料的拉西格指数（60～100mm）（2）主流道分布应保证模具内受力均匀——单个主流道应位于模具的中心多个主流道应对称设置。（3）分流道应取截面积相同时周长较长的形状（梯形）——利于热传递增大摩擦热提高熔料温度。（4）浇口应便于去除——且不损伤塑件外观（5）主流道末端宜设反料槽利于塑料集中流动（6）浇注系统的拼合面必须防止溢料以免取出困难图9—4移动式压注模表9－1热固性塑料压注成型所需单位挤压力图9—14专用压机用压注模的柱塞表9－2排气槽断面积推荐尺寸图9—14专用压机用压注模的柱塞（2）加料腔尺寸计算（9－3）式中N——压机额定压力T；——实际单位挤压力q——不同塑料所需单位挤压力（参见表9－1）对于专用压机用压注模加料腔断面积应为：（9－4）式中A——加料腔断面积N——专用压机辅助缸的额定压力T；q——成型塑料所需单位挤压力按表9－1选用。2）加料腔的高度加料腔的高度应按下式计算：（9－5）式中H——加料腔高度；V——塑件及浇注系统以及残余废料为松散原料时的总体积；A——加料腔断面积；表9－1热固性塑料压注成型所需单位挤压力表9－2排气槽断面积推荐尺寸图9—18梯形断面分流道尺寸图9—21侧浇口设在凸块处