铸造工艺总汇-石膏型铸造与设计.pdf

取出母模（不可敲动）起模后应立即进行点火喷烧否则易产生裂纹。（五）喷烧起模后应立刻点火并吹压缩空气进行喷烧而使陶瓷型的表面有一定的强度和硬度。（六）焙烧焙烧的目的是使陶瓷型内残存的乙醇、水分和少量的有机物烧去并使陶瓷层的强度增加。全部由陶瓷浆料灌制的陶瓷型焙烧温度可高达800oC焙烧时间2~3h出炉温度应在2500C以下以防止产生裂纹。带有水玻璃套的陶瓷型焙烧温度（烘干）在350~550oC。（七）浇注与清理陶瓷型浇注时定要注意挡渣。浇注温度与浇注速度可比同类型的砂型铸件稍高。陶瓷型铸件最好待冷却至室温时再打箱这样可防止铸件裂纹与变形。7.石膏型铸造7.1概述7.1.1工艺过程石膏型精密铸造是用世纪70年代发展起来的一种精密铸造新技术其工艺过程见图1。图1石膏型精密铸造工艺过程它是将熔模组装并固定在专供灌浆用的砂箱平板上在真空下把石膏浆料灌入待浆料凝结后经干燥即可脱除熔模再经烘干、焙烧成为石膏型在真空下浇注获得铸件。7.1.2工艺特点1.石膏浆料的流动性很好又在真空下灌注成型其充型性优良复模性优异型精确、光洁。该工艺不像一般熔模精密铸造受到涂挂工艺的限制可灌注大型复杂铸件用型。2.石膏型的热导率很低充型时合金液流动保持时间长适宜生产薄壁复杂件。但铸型激冷作用差当铸件壁厚差异大时厚大处容易出现缩松、缩孔等缺陷。3.石膏型透气性极差铸件易形成气孔、浇不足等缺陷应注意合理设置浇注及排气系统。7.2.3应用范围石膏型精密铸造适于生产尺寸精确表面光洁的精密铸件特别适宜生产大型复杂薄壁铝合金铸件也可用于锌、铜、金、银等合金铸件。铸件最大尺寸达1000×2000mm、重量0.03～908kg壁厚0.8～1.5mm（局部0.5mm）。石膏型精密铸造己被广泛应用于航空、宇航、兵器、电子、船舶、仪器、计算机等行业的零件制造上。7.2石膏型精密铸件工艺设计7.2.1石膏型精密铸件工艺参数选择1）造斜度同熔模铸造。2）加工余量（表1）。表1石膏型精密铸件的加工余量（mm）加工面最大尺寸加工余量1000.8100～3001.0300～5001.53）收缩率熔模收缩率0.4～0.6％、石膏型脱水收缩率0～0.5％、当金属收缩率1.1～1.3％时综合线收缩率1.5～2.0％。7.2.2浇注系统及冒口设计1.石膏型精密铸造的浇冒系统应满足下列要求：（1）有良好的排气能力能顺利排出型腔中气体在顶部和易憋气处要开设出气口。（2）要保证合金液在型腔中流动平稳顺利充满型胶避免出现涡流卷气现象。（3）合理设置冒口保证补缩。（4）脱模时浇注系统应先蒋先减小熔模对石膏型的膨胀力。（5）浇注系统在铸件凝固过程中应尽可能不阻碍铸件收缩以防止件变形和开裂。2.浇注系统类型选择一般浇注系统可分顶注、中间注、底注和阶梯注几种。对高度大的薄壁筒形、箱形件也可用缝隙式或阶梯式浇注系统。对某些铸件亦可采用平注和斜注。3.内浇口位置选择石膏型表面硬度不够高、热导率小因此内浇口一般不应直对型壁和型芯防止冲刷型壁和型芯而应沿着型壁和型芯设内浇口。对复杂的薄壁件为防止件变形及裂纹内浇口应均匀分布避免局部过热及浇不足缺陷。内浇口应尽可能设在铸件热节处利于补缩。7.3石膏型精铸工艺